A. DUD950数字式超声波探伤仪和930的那个好
DUD950数字式超声波探伤仪主要功能：
1. 波峰记忆：实时检索缺陷最高波，记录缺陷最大值
2. Φ值计算：直探头锻件探伤找准缺陷最高波后自动计算、显示缺陷当量尺寸
3. 缺陷定位：实时显示缺陷水平、深度（垂直）、声程位置
4. 缺陷定量：缺陷当量dB 值实时显示
5. 缺陷定性：通过回波包络波形，方便人工经验判断
6. 曲面修正：用于曲面工件探伤，可实时显示缺陷周向位置
7. DAC/AVG：曲线自动生成，取样点不受限制，并可进行补偿与修正。
8. 动态记录：检测实时动态记录波形，存储、回放
9. 波形冻结：冻结屏幕上显示的波形，便于缺陷分析
10.B 型扫描：实时扫查、横截面显示，可显示工件缺陷形状，使探测结果更直观。
DUD930数字式超声波探伤仪主要功能：
— 自动校准：自动测试探头的“零点”、“K值”、“前沿”及材料的“声速”；
— 自动显示缺陷回波位置（深度d、水平p、距离s、波幅、当量dB、孔径ф值）；
— 自由切换三种标尺（深度d、水平p、距离s）；
— 可自由输入并存储任意行业的探伤标准，现场探伤无需携带试快；
— 可自由存储、回放A扫波形及数据；
— 探伤参数可自动测试或预置，数字抑制，不影响增益和线性。
所以说还是DUD950数字式超声波探伤仪的好
B. 数字超声波探伤仪操作步骤是什么
超声波在被检测材料中传播时,材料的声学特性和内部组织的变化对超声波的传播产生一定的影响，通过对超声波受影响程度和状况的探测了解材料性能和结构变化的技术称为超声检测。超声检测方法通常有穿透法、脉冲反射法、串行法等。
数字式超声波探伤仪通常是对被测物体(比如工业材料、人体)发射超声，然后利用其反射、多普勒效应、透射等来获取被测物体内部的信息并处理成图像。
超声波探伤仪其中多普勒效应法是利用超声在遇到运动的物体时发生的多普勒频移效应来得出该物体的运动方向和速度等特性;透射法则是通过分析超声穿透过被测物体之后的变化而得出物体的内部特性的，其应用目前还处于研制阶段;这里介绍的是目前应用最多的通过反射法来获取物体内部特性信息的方法。
反射法是基于超声在通过不同声阻抗组织界面时会发生较强反射的原理工作的，正如我们所知道，声波在从一种介质传播到另外一种介质的时候在两者之间的界面处会发生反射，而且介质之间的差别越大反射就会越大，所以我们可以对一个物体发射出穿透力强、能够直线传播的超声波， 超声波探伤仪 然后对反射回来的超声波进行接收并根据这些反射回来的超声波的先后、幅度等情况就可以判断出这个组织中含有的各种介质的大小、分布情况以及各种介质之间的对比差别程度等信息(其中反射回来的超声波的先后可以反映出反射界面离探测表面的距离，幅度则可以反映出介质的大小、对比差别程度等特性)，超声波探伤仪从而判断出该被测物体是否有异常。
在这个过程中就涉及到很多方面的内容，包括超声波的产生、接收、信号转换和处理等。其中产生超声波的方法是通过电路产生激励电信号传给具有压电效应的晶体(比如石英、硫酸锂等)，使其振动从而产生超声波;而接收反射回来的超声波的时候，这个压电晶体又会受到反射回来的声波的压力而产生电信号并传送给信号处理电路进行一系列的处理，超声波探伤仪最后形成图像供人们观察判断。
这里根据图像处理方法(也就是将得到的信号转换成什么形式的图像)的种类又可以分为A型显示、M型显示、B型显示、C型显示、F型显示等。
其中A型显示是将接收到的超声信号处理成波形图像，根据波形的形状可以看出被测物体里面是否有异常和缺陷在那里、有多大等， 超声波探伤仪主要用于工业检测;
M型显示是将一条经过辉度处理的探测信息按时间顺序展开形成一维的"空间多点运动时序图"，适于观察内部处于运动状态的物体，超声波探伤仪如运动的脏器、动脉血管等;
B型显示是将并排很多条经过辉度处理的探测信息组合成的二维的、反映出被测物体内部断层切面的"解剖图像"(医院里使用的B超就是用这种原理做出来的)，超声波探伤仪适于观察内部处于静态的物体;
而C型、F型显示现在用得比较少。
超声波探伤仪检测不但可以做到非常准确，而且相对其他检测方法来说更为方便、快捷，也不会对检测对象和操作者产生危害，所以受到了人们越来越普遍的欢迎，有着非常广阔的发展前景。
折叠特点
(1) 检测速度快，数字式超声波探伤仪一般都可自动检测、计算、记录，有些还能自动进行深度补偿和自动设置灵敏度，因此检测速度快、效率高。
(2)检测精度高，数字式超声波探伤仪对模拟信号进行高速数据采集、量化、计算和判别，其检测精度可高于传统仪器检测结果。
(3)记录和档案检测，数字式超声波探伤仪可以提供检测记录直至缺陷图像。
(4)可靠性高，稳定性好。数字式超声波探伤仪可全面、客观地采集和存储数据，并对采集到的数据进行实时处理或后处理，对信号进行时域、频域或图像分析，还可通过模式识别对工件质量进行分级，减少了人为因素的影响，提高了检索的可靠性和稳定性。可以实现的功能主要有:
a. 自动校准:自动测试探头的"零点"、"K值"、"前沿"及材料的"声速";
b. 自动显示缺陷回波位置如:深度d、水平p、距离s、波幅、当量dB、孔径ф值;
c. 自由切换标尺;
d. 自动录制探伤过程并可以进行动态回放;
e. 自动增益、回波包络、峰值记忆功能;
f. 探伤参数可自动测试或预置;
g. 数字抑制，不影响增益和线性;
h. 多个独立探伤通道，可自由输入并存储任意行业的探伤标准，现场探伤无需携带试块;
i. 可自由存储、回放波形及数据;
j. DAC、AVG曲线自动生成并可以分段制作，取样点不受限制，并可进行修正与补偿;
k. 自由输入各行业标准;
l. 与计算机通讯,实现计算机数据管理,并可导出Excel格式、A4纸张的探伤报告;
m. 实时时钟记录:实时探伤日期、时间的跟踪记录，并存储;
n. 增益补偿:表面粗糙度、曲面、厚工件远距离探伤等因素造成的Db衰减可进行修正;
所述以上功能都是模拟超声探伤仪无法实现的。
C. 简述使用超声波探伤判断金属内部裂纹的方法
钢结构在现代工业中占有重要地位，更是海洋石油行业重要的基础设施，在国民经济和社会发展中起到十分重要的作用。钢结构在建造焊接过程中受到各种因素的影响，难免产生各种缺陷，甚至是裂纹等危害性较大的缺陷，若在建造过程中不及时发现并将其移除，将可能发生重大突发事件，甚至危及生命安全。因此，无损检测在建造环节中尤为重要，目前常用的无损检测方法有：射线检测、超声波检测、磁粉检测、渗透检测等，而超声波检测由于其效率高、灵敏度高、无辐射无污染等优点，在海洋钢结构的建造中得到广泛的应用。
1 超声波检测基础
超声检测是指超声波与工件相互作用，就反射、透射和散射波进行研究，对工件进行宏观缺陷检测、几何特性测量、组织结构和力学性能变化的检测和表征，并进而对其特定应用性进行评价的技术。
1.1 超声波检测原理
利用超声波对材料中的宏观缺陷进行探测，依据的是超声波在材料中传播时的一些特性，如：声波在通过材料时能量会有损失，在遇到两种介质的分界时，会发生反射等等，其工作原理是：
1）用某种方式向被检试件中引入或激励超声波；
2）超声波在试件中传播并与其中的物体相互作用，其传播的方向或特征会被改变；
3）改变后的超声波又通过检测设备被检测到，并可对其处理和分析；
4）根据接收的超声波的特征评估试件本身及其内部存在的缺陷特征。
通常用以发现缺陷并对缺陷进行评估的基本信息为：
1）来自材料内部各种不连续的反射信号的存在及其幅值；
2）入射信号与接收信号之间的传播时间；
3）声波通过材料以后能量的衰减。
图1 超声检测示意图
1.2 超声波检测的优点和局限性
1.2.1 优点
与其他无损检测方法相比，超声检测方法的主要优点有：
（1）适用于金属、非金属、复合材料等多种材料的无损评价。
（2）穿透能力强，可对较大厚度范围的试件内部缺陷进行检测，可进行整个试件体积的扫查。
（3）灵敏度高，可检测到材料内部很小的缺陷。
（4）可较准确的测出缺陷的深度位置，这在很多情况下世十分必要的。
（5）设备轻便，对人体和环境无害，可作现场检测。
1.2.2 局限性
（1）由于纵波脉冲反射法存在盲区，和缺陷取向对检测灵敏度的影响，对位于表面和近表面的某些缺陷常常难以检测。
（2）试件形状的复杂性，如不规则形状，小曲率半径等，对超声波检测的课实施性有较大影响。
（3）材料的某些内部结构，如晶粒度，非均匀性等，会使灵敏度和信噪比变差。
2 横向裂纹检验
横向裂纹不仅给生产带来困难，而且可能带来灾难性的事故。裂纹焊接中最危险的缺陷之一，他严重削弱了工件的承载能力和腐蚀能力，即使不太严重的裂纹，由于使用过程中造成应力集中，成为各种断裂的断裂源。正因为裂纹有如此大的危害性，像JB/T 4730， GB 11345，AWS D1.1， API RP 2X等国内外各大标准中都有“裂纹不可接受”等类似描述。而超声波检测对缺陷性质判定没有射线检测直观，如果检测方法不当等原因造成横向裂纹的漏检或误判，其都有不良结果：若把其他缺陷判为横向裂纹造成不必要的返修，进而影响材料韧性等性能；把裂纹判为点状缺陷放过，则工程就存在较大的安全隐患。所以正确选择探测方法和对回波特性分析，对横向裂纹的超声波检测尤为重要。
2.1 探头角度的选择
纵波直探头：横向裂纹属面状缺陷，一般和探测面垂直，而0°直探头适用于发现与探测面平行的缺陷，所以直探头不能有效的探测出横向裂纹。
横波斜探头：对同一缺陷，70°和60°探头声程较大，声波能量由于被吸收和散射造成衰减严重，尤其只在检测母材厚度较大的焊缝时，回波高度较低，对发现缺陷波和波形分析不利，进而影响是否为横向裂纹的判定。而45°探头具有声束集中、声程短衰减小，声压往复透射率高的特点，所以选用45°探头具有良好的效果。图2是70°，60°和45°探头在相同的基准灵敏度的前提下，对同一横向裂纹的回波比较：
（a）70°探头回波 （b）60°探头回波
（c）45°探头回波
图2 70°，60°和45°探头对同一横向裂纹的回波
2.2 横向裂纹的扫查
图3 焊缝UT扫查方式平面图
常见的焊接缺陷（如夹渣、未熔合、未焊透等）大多与焊缝轴线平行或接近平行，或以点状形式存在，针对这种情况，综合使用图3中的方式A、方式B和方式C即可，但该三种扫查方式对横向裂纹等与焊缝轴线垂直（与声束方向平行）的横向缺陷无回波显示，即无法被检出。为能有效探出焊缝横向裂纹应尽可能使声束尽可能平行于焊缝。可用如下几种扫查方式探测横向裂纹：
2.2.1 骑缝扫查
如果焊缝较平滑或焊缝加强高已经打磨处理，探头“骑”在焊缝上探测是检查横向裂纹的极为有效的方法，可采用在焊缝上直接扫查的方式，如图3方式D所示。
2.2.2 斜平行扫查
若焊缝表面较为粗糙且不宜进行打磨处理，为探测出焊缝中的横向裂纹，可用探头与焊缝轴线成一个小角度或以平行于焊缝轴线方向移动扫查，如图3方式E所示。 2.2.3 用双探头横跨焊缝扫查法
将两个斜探头放在焊缝两侧，组成一发一收装置，此时若焊缝中有横向裂纹，发射的超声波经反射后会被接收探头接收从而检出缺陷，如图4所示。
图4 双探头横跨焊缝扫查法
该三种方法各有特点，斜平行扫查操作简单、效率高、焊缝无需处理、耦合较好，但由于声束方向与裂纹不能完全垂直而造成灵敏度不高；双探头横跨焊缝扫查法操作精度要求高困难大、效率不高；骑缝扫查对焊缝表面要求较高，对埋弧焊或其他焊接方法但焊缝表面进过处理的焊缝，表面相对较平滑，能够有效的耦合，该方法较为直接，且效率高，灵敏度高，所以在很多情况下“骑缝扫查”是首选。
2.3 扫查灵敏度
按照各项目业主所规定的标准调节。
3 横向裂纹的判别
根据形状，我们把缺陷分为点状缺陷、线状缺陷和面状缺陷（裂纹、未熔合）。显然，反射体形状不同，超声波反射特性必然存在一定的差异，反过来，通过分析反射波、缺陷位置、焊接工艺等信息，就可以推测缺陷的性质。
横向裂纹具有较强的方向性，当声束与裂纹垂直时，回波高度较大，波峰尖锐，探头转动时，声束与裂纹角度变化，声束能量被大量反射至其他位置而无法被探头接收，回波高度急剧下降，这一特性是判定横向裂纹的主要依据。
检测过程中横向裂纹的判别可以按以下步骤：
1）在扫查灵敏度下将探头放在的焊缝缝上扫查（参考2.2节扫查方式）；
2）发现横向显示后，找到最高波，确定是否为缺陷回波；
3）定缺陷回波后，定出缺陷的具体位置，并在焊缝上做出标记；
4）探头围绕缺陷位置做环绕扫查（如图5所示）；
图5 环绕扫查示意图 图6 动态波形图1
环绕扫查时回波高度基本相同，变化幅值不大，其动态波形如图6所示，则可以判定其为点状缺陷；若环绕扫查时其动态波形如图7或图8所示，结合静态波形，可判断为横向裂纹，在条件允许的情况下可用同样的方法到焊缝背面扫查确认。
图7 动态波形图2 图8 动态波形图3
5）若条件允许可打磨到裂纹深度，借助磁粉检验（MT）进一步验证。
图9 横向裂纹MT验证
4 结论
超声波探伤是检出焊缝横向裂纹的有效手段，尤其是厚壁焊缝，射线检测灵敏度下降，难以发现其中的横向裂纹。用超声波检测方法，选择正确的参数、合适的扫查方式，掌握横向裂纹的静态和动态波形特点，能够有效的判别横向裂纹，这已举措已经在海洋石油工程的各个项目中得到应用，并多次准确成功检测出横向裂纹，保证了多项工程质量。
D. 数字式超声波探伤仪使用方法
数字超声波探伤仪操作步骤：一、开机。
二、看工件，选择合适探头。
三、打开预先保存通道。
四、设置声程。
五、调整增益。
六，【定量】——冻结当前屏幕，按【+】（后移）或【—】（前移）移动黄色光标（黄点）到所要缺陷波顶端，此时Sa值就是该缺陷波位置。再按【定量】
1次恢复采集
七，【退格】——为 删除
八，【回车】——为 确定
九，【返回】——为 返回上一菜单
十，【输入法】——为 输入大小写字母，保存波形数据的文件名需要字母时用
十一，【Sa】――距离 【Xa】――水平 【Ya】――深度
【幅a】――红色波的高度 【 RLa】――缺陷当量值或缺陷dB值
E. 求问讨论一下，可记录脉冲反射法超声波检测怎样保存探伤记录
可记录的脉冲反射法超声检测是指记录全部检测过程的脉冲反射法超声检测，其检测设备应当记录所检测对接接头的全部超声波形并可回放，例如采用自动记录的超声检测仪器进行检测。不可记录的脉冲反射法超声检测则是指仅局部记录检测数据或不记录检测数据的脉冲反射法超声检测.
个人认为应该记录全部波形才能叫可记录检测。如TOFD，现在的数字仪器只能部分记录数据，因此不能叫可记录仪器.可记录的脉冲反射法超声检测-------现在我国只有 TOFD和相控阵有此功能
F. 绝缘子数字化超声波探伤仪有什么功能
METS-716 瓷柱绝缘子探伤仪的特点：
1. 根据支柱瓷绝缘子自身的特点和探伤要求 , 增设专门的探伤软件, 增强发射强度, 提高了探伤的准确率 , 更适合支柱瓷绝缘子探伤。
2、针对各种类型支柱瓷绝缘子和支柱资绝缘子断裂 95%以上在法兰口内 3cm 到第一瓷沿之间 , 设计了支柱瓷绝缘子探伤的高精度专用探头:12个爬波探头 、12 个高强瓷探头供用户选择；该专用探伤探头耐磨损，精度高，防电场干扰。
自动化功能
●自动校准：自动测试“探头零点”、“K值”、“前沿”及“材料声速”；
●自动显示缺陷回波位置（深度d、水平p、距离s、波幅、当量dB、孔径ф值）；
●自由切换三种标尺（深度d、水平p、距离s），满足不同的探伤标准要求和探伤工程师的标尺使用习惯；
●自动增益：自动将波形调至屏高的80%，大大提高了探伤效率；
●自动录制探伤过程并可以进行动态回放；
●自动φ值计算：直探头锻件探伤，找准缺陷最高波自动换算孔径ф值；
●自动DAC、AVG曲线自动生成并可以分段制作，取样点不受限制，并可进行修正与补偿，满足任意探伤标准；
●自动分析并显示回拨参数
放大接收
●硬件实时采样：150MHz，波形高度保真
●闸门信号：单闸门、双闸门，峰值或边缘读数
●增益调节：手动调节110dB（0.2dB、0.5dB、1dB、2dB、6dB、12dB步进）或自动调节至屏高的80%
探伤功能
●曲线包络和波峰记忆：实时检索并记录缺陷最高波
●φ值计算：直探头锻件探伤找准缺陷最高波自动换算
●动态录制：实时动态录制波形，并可存储、回放
●缺陷定位：实时显示水平值L、深度值H、声程值S
●缺陷定量：实时显示SL、EL、GL、RL定量值
●实时显示孔状缺陷Φ值
●缺陷定性：通过波形，人工经验判断
●曲面修正：曲面工件探伤，修正曲率换算
●B型扫描：实时扫查，描述缺陷横切面
声光报警
●闸门报警：进波报警、失波报警
●DAC报警：自由设置SL、EL、GL、RL报警
数据存储
●10个探伤通道，存储预先调校好各类探头与仪器的组合参数，自由输入任意行业探伤标准，方便存储、调用、与计算机通讯
●内存300幅探伤波形及数据，实现存储、调出、打印、与计算机通讯传输。
●内存30000个厚度值
时钟记录
实时探伤日期、时间的跟踪记录，并存储
控制接口
高速USB、RS232两种接口与计算机通讯
屏幕保护
待机时可关闭屏幕或显示字幕，省电并延长使用寿命
G. 什么是超声波多探头法有何优点
超声波在被检测材料中传播时,材料的声学特性和内部组织的变化对超声波的传播产生一定的影响，通过对超声波受影响程度和状况的探测了解材料性能和结构变化的技术称为超声检测。超声检测方法通常有穿透法、脉冲反射法、串行法等
超声波探伤仪是一种便携式工业无损探伤仪器，它能够快速、便捷、无损伤、精确地进行工件内部多种缺陷(裂纹、疏松、气孔、夹杂等)的检测、定位、评估和诊断。既可以用于实验室，也可以用于工程现场。广泛应用在锅炉、压力容器、航天、航空、电力、石油、化工、海洋石油、管道、军工、船舶制造、汽车、机械制造、冶金、金属加工业、钢结构、铁路交通、核能电力、高校等行业。
超声波探伤仪的特点：
1检测速度快
一般都可自动检测、计算、记录，有些还能自动进行深度补偿和自动设置灵敏度，因此检测速度快、效率高。
2检测精度高
数字式超声波探伤仪对模拟信号进行高速数据采集、量化、计算和判别，其检测精度可高于传统仪器检测结果。记录和档案检测，数字式超声波探伤仪可以提供检测记录直至缺陷图像
3可靠性高，稳定性好
数字式超声波探伤仪可全面、客观地采集和存储数据，并对采集到的数据进行实时处理或后处理，对信号进行时域、频域或图像分析，还可通过模式识别对工件质量进行分级，减少了人为因素的影响，提高了检索的可靠性和稳定性。可以实现的功能主要有：
a. 自动校准：自动测试探头的“零点”、“K值”、“前沿”及材料的“声速”；
b. 自动显示缺陷回波位置如：深度d、水平p、距离s、波幅、当量dB、孔径ф值
c. 自由切换标尺；
d. 自动录制探伤过程并可以进行动态回放；
e. 自动增益、回波包络、峰值记忆功能
f. 探伤参数可自动测试或预置
g. 数字抑制，不影响增益和线性；
h. 多个独立探伤通道，可自由输入并存储任意行业的探伤标准，现场探伤无需携带试块
i. 可自由存储、回放波形及数据；
j. DAC、AVG曲线自动生成并可以分段制作，取样点不受限制，并可进行修正与补偿
k. 自由输入各行业标准；
l. 与计算机通讯,实现计算机数据管理,并可导出Excel格式、A4纸张的探伤报告；
m. 实时时钟记录:实时探伤日期、时间的跟踪记录，并存储；
n. 增益补偿：对表面粗糙度、曲面、厚工件远距离探伤等因素造成的Db衰减可进行修正；
H. leeb数字式超声波探伤仪如何批量导出测量数据
本仪器能够广泛地应用在制造业、钢铁冶金业、金属加工业、化工业等需要缺陷检测和质量控制的领域，也广泛应用于航空航天、铁路交通、锅炉压力容器等领域的在役安全检查与寿命评估。 一款便携式、全数字式超声波探伤仪，能够快速、无损伤、精确地进行工件内部多种缺陷（焊接、裂纹、夹杂、气孔等）的检测、定位和评估。既可以用于实验室，也可以用于工程现场。本仪器能够广泛地应用在制造业、钢铁冶金业、金属加工业、化工业等需要缺陷检测和质量控制的领域，也广泛应用于航空航天、铁路交通、锅炉压力容器等领域的在役安全检查与寿命评估。 本仪器为工业超声波无损探伤设备，不可以用于医疗检测；
I. ut-7800型数字式超声波探伤仪
建议选择CSM900超声波探伤仪
探伤功能
●DAC：曲线自动生成并可以分段制作，取样点不受限制，并可进行修正与补偿，满足任意标准；随增益改变自由浮动
●AVG（DGS）：铸锻件探伤工具，自动计算缺陷φ值
●半跨距：清晰分辨回波次数
●曲线包络和波峰记忆：实时检索并记录缺陷最高波
●曲面修正：曲面工件探伤，修正曲率换算
●自动校准：自动测试“探头零点”、“K值”、“前沿”及“材料声速”；
●自动显示缺陷回波位置（深度d、水平p、距离s、波幅、当量dB、孔径φ值）；
●自由切换三种标尺（深度d、水平p、距离s）
●自动增益：自动将波形调至屏高的80%
●彩色B扫描：清晰显示纵截面图
内置多种探伤标准
●内置钢结构、锅炉压力容器、电力、石化、Asme等标准
●也可根据用户需求置入标准
缺陷定位、定量、定性分析
●缺陷定位：实时显示深度D、水平值P、声程值S
●缺陷定量：实时显示SL、EL、GL、RL定量值
实时显示孔状缺陷Φ值
●缺陷定性：通过波形，人工经验判断
超声收发与能量放大
●发射能量：低、中、高
●输出阻尼：50、75、150、500
●频带范围：0.2～20MHz
包括0.2-1 MHz，0.5-5 MHz ，2-20 MHz三个频带
●检波方式：正半波、负半波、全波、射频
●收发模式：单晶、双晶、穿透
●硬采样频率为150MHZ，倍频最大为4，最大运行速度600MHZ，波形高度保真
●重复发射频率：20-1000HZ
●闸门信号：单闸门、双闸门，峰值或边缘读数
●增益调节：手动调节110dB（0.1dB、0.5dB、1dB、2dB、6dB、12dB步进）或自动调节。
声光报警
●闸门报警：进波报警、失波报警
●DAC报警：自由设置SL、EL、GL、RL报警
●报警形式：声音报警、发光二极管（光）报警
数据存储
●内存500个探伤通道：存储校准参数及探伤标准，需要时可自由调出，无需携带试块
●内存500-30000幅A-Scan波形，实现存储、调出、打印与计算机通讯传输。
显示屏
●高清晰TFT彩色液晶显示屏，分辨率：320×240
●LED背光、高亮度、强光下清晰显示
●5.7英寸（122.0×92.0）大屏幕，无视角
●刷新频率高于100HZ，无拖影，高速探伤不漏检
A-Scan显示区域
●全屏或局部
●A-Scan显示冻结和解冻A-Scan填充
控制接口
●RS232-USB接口：与计算机通讯
●通过SD卡实现探伤仪主机、SD卡、计算机数据交互存储
电源
●大容量5400mAh锂电池，无记忆效应、连续工作10小时以上，或交流220V供电
●双电双充(边充电边工作，或座充充电)，满足现场长时间探伤需求
其它
●时钟记录：实时记录探伤日期、时间，并存储
●文件名称组成：英文、数字及特殊符号
●支持在线升级探伤仪主机功能
技术参数
扫描范围： 0～14000mm钢纵波
工作频率： 0.2MHz～20MHz
垂直线性误差： ≤2.5%
水平线性误差： ≤0.1%
灵敏度余量： ＞65dB（深200mmΦ2平底孔）
分 辨 力： ＞42dB（5N14）
动态范围： ≥36dB
噪声电平： ＜8%
硬采样频率： 150MHz
重复发射频率： 20~1000HZ
声速范围： 100～20000（m/s）
工作方式： 单晶探伤、双晶探伤、穿透探伤
数字抑制：（0～80）%，不影响线性与增益
工作时间： 连续工作7小时以上（锂电池）
环境温度：（-20～70）℃（参考值）
相对湿度： （20～95）% RH
外型尺寸： 230×150×45（mm）
主机重量： 1.0Kg（含锂电池）