⑴ 碳纤维预浸料的树脂选择
摘要 1. 碳纤维预浸料所用的树脂状态和化学性质应符合产品对象的特定要求。尤其是树脂固化后的使用温度，是否满足产品使用温度要求，以及相应的耐久性、耐候性、力学性能等要求。对于生产工艺条件限制，还需要关注固化时间、固化温度等特性。
⑵ 请教各位，酚醛树脂预浸料怎么延长保存时间
酚醛树脂耐弱酸和弱碱，遇强酸发生分解，遇强碱发生腐蚀.所以应当存放在中性环境中。
酚醛树脂也叫电木，又称电木粉，无色或黄褐色透明固体，市场销售往往加着色剂而呈红、黄、黑、绿、棕、蓝等颜色，有颗粒、粉末状。酚醛树脂是塑料中第一个投入工业生产的品种，它具有较高的机械强度、良好的绝缘性，耐热、耐腐蚀，因此常用于制造电器材料，如开关、灯头、耳机、电话机壳、仪表壳等。
影响酚醛树脂的合成、结构及特性的主要因素为如下四点：
(1)原料的化学结构；
(2)酚与醛的摩尔比；
(3)反应介质的酸、碱性；
(4)生产操作方法。
性能
1、高温性能
酚醛树脂最重要的特征就是耐高温性，即使在非常高的温度下，也能保持其结构的整体性和尺寸的稳定性。正因为这个原因，酚醛树脂才被应用于一些高温领域，例如耐火材料，摩擦材料，粘结剂和铸造行业。
2、粘结强度
酚醛树脂一个重要的应用就是作为粘结剂。酚醛树脂是一种多功能，与各种各样的有机和无机填料都能相容的物质。设计正确的酚醛树脂，润湿速度特别快。并且在交联后可以为磨具、耐火材料，摩擦材料以及电木粉提供所需要的机械强度，耐热性能和电性能。
水溶性酚醛树脂或醇溶性酚醛树脂被用来浸渍纸、棉布、玻璃、石棉和其它类似的物质为它们提供机械强度，电性能等。典型的例子包括电绝缘和机械层压制造，离合器片和汽车滤清器用滤纸。
⑶ 热缩管必须具备哪些性能
(l)热缩管的收缩温度及热稳定性
热缩管与复合材料叠层块在同时经受固化工艺的热历程。在升温阶段, 存在两个变化。树脂有逐渐软化, 粘度变小, 发生凝胶、固化变硬的过程。热缩管在到达收缩温度时开始发生收缩变形, 逐渐缩紧, 在更高温度下软化成为橡胶态弹性体。要求这两种变化必须紧密配合, 即热缩管的收缩从开始至完成发生在树脂凝胶前粘度最小时。那么热缩塑料的收缩温度必须稍低于树脂体系的凝胶温度。不同的树脂体系有各自的凝胶特性, 应选择不同类型的热缩塑料。再者, 热缩管要经受复合材料固化的长时间高温状态, 大多复合材料高温树脂体系固化温度最高达以150一170, 历时2一3小时。热缩管要有很好的热稳定性, 高温不能分解、老化、流淌, 应处于良好的弹性橡胶态。
(2)热缩管的收缩率
热缩套管有径向收缩率和轴向收缩率两项收缩指标。热缩管收缩前口径的最小值必须大于复合材料管的外径, 收缩后口径的最大值要小于复合材料管的外径。为了工艺操作方便, 热缩套管外径比制件外径稍大。收缩时要产生尽量大的收缩力才能保证完全缩紧,紧密贴合于复合材料表面, 挤压复合材料叠层。试验表明, 热缩套管的径向收缩率要在30%以上才能有明显的效果。轴向收缩量过大容易使热缩套管在收缩时拉动复合材料管的表面碳纤维层, 使纤维错位, 改变纤维铺层方向, 会影响材料强度。其轴向收缩率应小于5%。
(3)热缩管的化学性能
热缩套管和树脂要同时加热,热缩塑料中不能含有影响树脂的固化反应的组分。不能产生低分子挥发物。因预浸料中含有少量的化学溶剂, 热缩塑料要有一定的耐化学溶剂性能, 在树脂固化中不能与树脂发生粘连。否则, 热缩管与复合材料无法脱离, 或分离不完全。通常, 热缩塑料与环氧树脂直接接触并经热压成型过程后, 两者会产生胶合, 难以分离。热缩管在使用前需对其表面进行处理, 以达到成型后完全分离的要求。
⑷ 预浸料的技术指标
预浸料中树脂状态与化学性质应符合产品对象的特定要求,诸如聚合或缩聚程度、分子量及其分布、凝胶时间以及加压段区域等。预浸料的粘度和铺复性、可修复性包括其中。固化过程中树脂的流变特性、流出量应满足使用要求。预浸料表面应平整、无毛团并具有光泽性。预浸料的厚度公差应小于士肠。预浸料中树脂含量偏差不大于土肠当纤维线密度偏差午士帕、纤维单位面积重量偏差夺士肠时。在预浸料中,纤维准直度为长度内偏离不得超过八。边缘直线在长度内偏离不得大于无可见的缝隙和重叠。无颗粒状树脂纤维应无屈曲、勾结和显着的断头预浸料中挥发份含量视使用要求而定,通常不得超过2%。
常用规格
预浸料的常用规格按照单位面积纤维含量有：C020、C030、C050、C075、C100、C125、C150、C175、C200等；按照树脂含量分为25%、33%、37%、40%等。
⑸ PAW代表什么介质
■真正的MP2、MP3编码,专用高速DSP 实现实时编码
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■自动增益控制(AGC)
、均衡(EQ)以及带通滤波、噪声抑制数字时代的采访、便携编辑之最佳选择
目前广泛使用的MD采访机存在诸多问题,首先由于其采用磁记录方式,存在磁记录方式的先天不足,稳定性和抗干扰性都不是很好,对环境也较敏感,而且由于采用大量的精密机械伺服以及高速机械运动,使MD机的故障率比较高,而且经常出现数据读写错误的情况,MD盘片的耗费也比较高,同时大量的机械装置使MD机的功耗比较高,又多使用干电池,电池耗费和环保存在相当大的问题。MD的另外一大问题是其数据采用SONY开发的专用格式,输入到音频工作站或其他编辑设备只能采用1:1时间音频输入,不仅重复A/D、D/A,而且重复MEPG编码,非常浪费时间且造成音质劣化。这许多技术方案上固有的缺点决定了MD不可能是今后采访设备的主流技术。
半导体存储技术具有其他存储技术远远不能相比的优势,首先读写装置的固化,读写完全是电子式的,没有复杂的机械装置、没有活动部件,使读写的可靠性非常高,读写的速度也非常高。同时电子读写装置和存储介质的体积都非常小,而容量是越来越大。和传统的磁记录技术发展的道路不同的是,半导体存储是传统电子工业和IT工业共享的技术,更适应现在网络化、智能化的技术趋势。所以,我们可以肯定地讲,半导体存储技术是存储技术发展的主流方向
⑹ 第五代航空复合材料玻璃钢化粪池，清掏周期需要多久
玻璃钢化粪池是以合成树脂为基体、玻璃纤维增强材料制作而成的专门用于处理生活污水的设备。主要适用于工业企业生活间和城市居民生活小区等民用建筑的生活污水净化处理设备。广东滕润玻璃钢化粪池是国家积极推广的复合材料产品，其质量轻、强度高、韧性好、耐腐蚀、色彩鲜艳、光洁度达到镜面效果等优点，已远远超过了陶瓷、硬塑、钢铁等材料的同类制品，被广泛用于化工、石油、建筑、纺织、航空、航海、交通、电力、冶金、机械、医疗、食品、造纸、环保等领域。化粪池是处理粪便并加以过滤沉淀的设备。其原理是固化物在池底分解，上层的水化物体，进入管道流走，防止了管道堵塞，给固化物体（粪便等垃圾）有充足的时间水解。
玻璃钢总归是玻璃所以在施工中存在技术上的难题，管道一般都不是直线的它存在拐角而在管道有拐角时就容易出现管道歪曲时不够光滑，在使用的过程中可能达不到应当具备顺畅的效果。在面对缺陷使粪池寿命短工程差广东玻璃钢化粪池破了怎么处理的的大问题上，首先在选择安装的位置的勘察设计时应当尽量将管道铺设在底下，或者可以采用遮蔽的工具减少阳光对其的直射。在面对玻璃钢化粪池破了怎么处理这种外行人看来不可思议不可接受的操作的过程中，这种方法首先弥补了玻璃钢化在施工过程可能出现的分层现象，同时利用离心的重心集中对管壁存在一个强大的离心力对管壁采取很多方面的干涉，不吸水不腐蚀加大抗压力的主次进行合理的铺陈，我想很多有经验的施工人采用离心和浇灌结合的传统方法。
清掏周期过长,影响了其处理效果按我国惯例,污泥清掏周期一般设计为3～12 个月 ,但许多化粪池污泥清掏周期远大于此,少则3年多则5年,有的甚至一经建起,便再无人问及,以至造成淤塞。化粪池不及时清掏,部分沉淀了的颗粒与气泡一起上升,造成澄清的污水中含有大量悬浮物,降低了污染物 的去除率。沉积物长期堆积,必然减少化粪池有效水容积,降低污水停留时间,有时化粪池由于淤塞,污水在里面几乎没有什么停留时间便被排了出去,显然不可能达到有效降解有机物的目的。
⑺ 预浸料没有完全固化还能再二次固化吗
可以的。
原因：a.紫外光强度不足或机速过快。 b.UV光油存贮时间过长。 c.不参与反应的稀释剂加入过多。 解决：a.固化速度小于0.5秒机速时，紫外光功率应不小于120w/cm。 b.加入一定量的UV光油固化促进剂或更换光油。 c.注意合理使用稀释剂。
⑻ 玻璃钢制造工艺的工艺分类
纤维增强材料的材料特性，导致其常用的基本成型工艺有如下几种：手糊成型工艺、拉挤成型工艺、缠绕成型工艺、模压成型工艺 。 1.手糊成型法原理
手糊成型工艺又称接触成型，是树脂基复合材料生产中最早使用和应用最普遍的一种成型方法。手糊成型工艺是以加有固化剂的树脂混合液为基体，以玻璃纤维及其织物为增强材料，在涂有脱模剂的模具上以手工铺放结合，使二者粘接在一起，制造玻璃钢制品的一种工艺方法。基体树脂通常采用不饱和聚酯树脂或环氧树脂，增强材料通常采用无碱或中碱玻璃纤维及其织物。在手糊成型工艺中，机械设备使用较少，它适于多品种、小批量制品的生产，而且不受制品种类和形状的限制。
2.成型工艺流程
手糊成型工艺的流程是：先在清理好或经过表面处理的模具成型面上涂抹脱模剂，待充分干燥好后，将加有固化剂(引发剂)、促进剂、颜料糊等助剂并搅拌均匀的胶衣或树脂混和料，涂刷在模具成型面上，随后在其上铺放裁剪好的玻璃布(毡)等增强材料，并注意浸透树脂、排除气泡。重复上述铺层操作，直到达到设计厚度，然后进行固化脱模。
3.成型设备
手糊成型工艺所用的设备较少，制作模型的设备有木工车床、木工刨床、木工圆锯;脱模一般会用到空气压缩机、吊装设备等。 1.模压成型法原理
热固性模压成型是将一定量的模压料加入预热的模具内，经加热加压固化成型塑料制品的方法。其基本过程是：将一定量经一定预处理的模压料放入预热的模具内，施加较高的压力使模压料填充模腔。在一定的压力和温度下使模压料逐渐固化，然后将制品从模具内取出，再进行必要的辅助加工即得产品。
2.成型工艺流程
模压成型工艺主要分为压制前的准备和压制两个阶段。
3.成型设备
(1)浸胶机
制备胶布的主要设备是浸胶机，由送布架、热处理炉、浸胶槽、烘干箱和牵引辊等几部分组成。根据热处理炉和烘干箱放置的位置，可以分为卧式浸胶机和立式浸胶机两种。
(2)预浸料机组
这一方法所用设备有切割机、捏合机和撕松机。常用的切割机类型有冲床式、砂轮片式、三辊式和单旋转刀辊式。捏合机的作用是将树脂系统与纤维系统充分混合均匀。混合桨一般都采用Z桨式结构。在捏合过程中主要控制捏合时间和树脂系统的粘度这两个主要参数，有时在混料室结构中装有加冷热水的夹套，以实现混合温度的控制。混合时间愈长，纤维强度损失愈大，在有些树脂系统中，过长的捏合时间还会导致明显的热效应产生。混合时间过短，树脂与纤维混合不均匀。树脂粘度控制不当，也影响树脂对纤维的均匀浸润及渗透速度，而且也会对纤维强度带来一定的影响。
撕松机的主要作用是将捏合后的团状物料进行蓬松。撕松机主要由进料辊和一对撕松辊组成，通过撕松辊的反向运动将送入的料团撕松。
(3)片状模塑料机组
一个完整的SMC机组，大体由机架、输送系统、PE薄膜供给装置、刮刀、玻璃纤维切割器、浸渍和压实装置、收卷装置等7个主要部分和玻璃纤维纱架、树脂糊的制备及喂入系统、静电消除器等3个必备辅助系统组成。
(4)压机
压机是模压成型的主要设备。压机的作用是提供成型时所需要的压力以及开模脱出制品时所需的脱模力，现大多采用液压机。 1.缠绕成型法原理
纤维缠绕工艺是树脂基复合材料的主要制造工艺之一。是一种在控制张力和预定线型的条件下，应用专门的缠绕设备将连续纤维或布带浸渍树脂胶液后连续、均匀且有规律地缠绕在芯模或内衬上，然后在一定温度环境下使之固化，成为一定形状制品的复合材料成型方法。
2.成型设备
纤维缠绕机是纤维缠绕技术的主要设备，纤维缠绕制品的设计和性能要通过缠绕机来实现。按控制形式缠绕机可分为机械式缠绕机、数字控制缠绕机、微机控制缠绕机及计算机数控缠绕机，这实际上也是缠绕机发展的四个阶段。目前最常用的主要是机械式和计算机数控缠绕机。纤维缠绕机是纤维缠绕工艺的主要设备，通常由机身、传动系统和控制系统等几部分组成。辅助设备包括浸胶装置、张力测控系统、纱架、芯模加热器、预浸纱加热器及固化设备等。 1.拉挤成型原理
拉挤成型工艺是通过牵引装置的连续牵引，使纱架上的无捻玻璃纤维粗纱、毡材等增强材料经胶液浸渍，通过具有固定截面形状的加热模具后，在模具中固化成型，并实现连续出模的一种自动化生产工艺。
对于固定截面尺寸的玻璃钢制品而言，拉挤工艺具有明显的优越性。首先，由于拉挤工艺是一种自动化连续生产工艺，与其它玻璃钢生产工艺相比，拉挤工艺的生产效率最高;其次，拉挤制品的原材料利用率也是最高的，一般可在95%以上。另外，拉挤制品的成本较低、性能优良、质量稳定、外表美观。由于拉挤工艺具有这些优点，其制品可取代金属、塑料、木材、陶瓷等制品，广泛地应用于化工、石油、建筑、电力、交通、市政工程等领域。
2.成型工艺流程
增强材料(玻璃纤维无捻粗纱、玻璃纤维连续毡及玻璃纤维表面毡等)在拉挤设备牵引力的作用下，在浸胶槽充分浸渍胶液后，由一系列预成型模板合理导向，得到初步的定型，最后进入被加热了的金属模具，模具高温的作用下反应固化，从而可以得到连续的、表面光洁、尺寸稳定、强度极高的玻璃钢型材。
3.成型设备
实现拉挤工艺的设备主要是拉挤机，拉挤机大体可分为卧式和立式两类。一般情况下，卧式拉挤机结构比较简单，操作方便，对生产车间结构没有特殊的要求。而且卧式拉挤机可以采用各种固化成型方法(如热模法、高频加热固化等)，因此它在拉挤工业中应用较多。立式拉挤机的各工序沿垂直方向布置，主要用于制造空心型材，这是由于在生产空心型材时芯模只能一端支承，另一端为自由无支承端，因此立式拉挤机不会因为芯模悬臂下垂而造成拉挤制品壁厚不均匀;这种拉挤机由于局限性较大，生产的产品单一，己经不再使用。无论是卧式还是立式拉挤机，它们都主要由送纱装置、浸渍装置、成型模具与固化装置、牵引装置、切割装置等五部分组成，它们对应的工艺过程分别是排纱、浸渍、入模与固化、牵引、切割。
⑼ 保险公司产品模压流程
模压成型工艺按增强材料物态和模压料品种可分为如下几种：
（1）纤维料模压法：将经预混或预浸的纤维状模压料，投入到金属模具内，在一定的温度和压力下成型复合材料制品。
（2）碎布料模压法：将浸过树脂胶液的玻璃纤维布或其它织物，如麻布、有机纤维布、石棉布或棉布等的边角料切成碎块，然后在模具中加温加压成型复合材料制品。此法适于成型形状简单性能要求一般的制品。
（3）织物模压法：将预先织成所需形状的两维或三维织物浸渍树脂胶液，然后放入金属模具中加热加压成型为复合材料制品。
（4）层压模压法：将预浸过树脂胶液的玻璃纤维布或其它织物，裁剪成所需的形状，然后在金属模具中经加温或加压成型复合材料制品。
（5）缠绕模压法：将预浸过树脂胶液的连续纤维或布（带），通过专用缠绕机提供一定的张力和温度，缠在芯模上，再放入模具中进行加温加压成型复合材料制品。
（6）片状塑料（SMC）模压法：将SMC片材按制品尺寸、形状、厚度等要求裁剪下料，然后将多层片材叠合后放入金属模具中加热加压成型制品。
（7）预成型坯料模压法：先将短切纤维制成品形状和尺寸相似的预成型坯料，将其放入金属模具中，然后向模具中注入配制好的粘结剂（树脂混合物），在一定的温度和压力下成型。
（8）定向辅设模压：将单向预浸料制品主应力方向取向铺设，然后模压成型，制品中纤维含量可达70%，适用于成型单向强度要求高的制品。
（9）模塑粉模压法：模塑粉主要由树脂、填料、固化剂、着色剂和脱模剂等构成。其中的树脂主要是热固性树脂（如酚醛树脂、环氧树脂、氨基树脂等），分子量高、流动性差、熔融温度很高的难于注射和挤出成型的热塑性树脂也可制成模塑粉。模塑粉和其他模压料的成型工艺基本相同，两者的主要差别在于前者不含增强材料，故其制品强度较低，主要用于次受力件。
（10）吸附预成型坯模压法：采用吸附法（空气吸附或湿浆吸附）预先将玻璃纤维制成与模压成型制品结构相似的预成型坯，然后把其置于模具内，并在其上倒入树脂糊，在一定的温度与压力下成型。此法采用的材料成本较低，可采用较长的短切纤维，适于成型形状较复杂的制品，可以实现自动化，但设备费用较高。
（11）团状模塑料模压法：团状模塑料（BMC）是一种纤维增强的热固性塑料，且通常是一种由不饱和聚酯树脂、短切纤维、填料以及各种添加剂构成的、经充分混合而成的团状预浸料。BMC中加入有低收缩添加剂，从而大大改善了制品的外观性能BMC。
（12）毡料模压法：此法采用树脂（多数为酚醛树脂）浸渍玻璃纤维毡，然后烘干为预浸毡，并把其裁剪成所需形状后置于模具内，加热加压成型为制品。此法适于成型形状较简、单厚度变化不大的薄壁大型制品。
模压成型的工艺流程：
(1)加料：按照需要往模具内加入规定量的材料，而加料的多少直接影响着制品的密度与尺寸等。加料量多则制品毛边厚，尺寸准确度差，难以脱模，并可能损坏模具；加料量少则制品不紧密，光泽性差，甚至造成缺料而产生废品。
(2)闭模：加料完后即使阳模和阴模相闭合。合模时先用快速，待阴，阳模快接触时改为慢速。先快后慢的操作方法有利于缩短非生产时间，防止模具擦伤，避免模槽中原料因合模过快而被空气带出，甚至使嵌件位移，成型杆遭到破坏。待模具闭合即可增大压力对原料加热加压。
(3)排气：模压热固性塑料时，常有水分和低分子物放出，为了排除这些低分子物、挥发物及模内空气等，在塑料模的模腔内塑料反应进行至适当时间后，可卸压松模排气一很短的时间。排气操作能缩短固化时间和提高制品的物理机械性能，避免制品内部出现分层和气泡；但排气过早、迟早都不行，过早达不到排气目的；过迟则因物料表面已固化气体排不出。
(4)固化：热固性塑料的固化是在模压温度下保持一段时间，使树脂的缩聚反应达到要求的交联程度，使制品具有所要求的物理机械性能为准。固化速率不高的塑料也可在制品能够完整地脱模时固化就暂告结束，然后再用后处理来完成全部固化过程；以提高设备的利用率。模压固化时间通常为保压保温时间，一般30秒至数分钟不等，多数不超过30分钟。过长或过短的固化时间对制品的性能都有影响。
(5)脱模：脱模通常是靠顶出杆来完成的。带有成型杆或者某些嵌件的制品应先用专门工具将成型杆等宁脱，然后进行脱模。
(6)模具吹洗：脱模后，通常用压缩空气吹洗模腔和模具的模面，如果模具上的固着物较紧，还可用铜刀或铜刷清理，甚至需要用抛光剂刷等。
(7)后处理：为了进一步提高制品的质量，热固性塑料制品脱模后也常在较高温度下进行后处理。后处理能使塑料固化更加的完全；同时减少或消除制品的内应力，减少制品中的水分及挥发物等，有利于提高制品的电性能及强度。
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