A. 工装类型m\j\d\s代表什么意思
科学研究是建立在前人研究的基础上的，为了尊重前人的劳动，学术论文要求列出你的论文中的前人研究，这就是参考文献。这些符号分别代表不同类型的参考文献。M是专着，J是期刊，C是会议论文，D是学位论文，P是专利，S是标准，DB是数据库，OL是指联机网络。加上J/N的分别是网络上的专着和期刊。
B. 请问些关于迎接TS16949外审准备工作的事宜，请给予帮助，谢谢
刚回答了一次，不知道怎么不见了，再重新写一次：
1、根据外审公司审核计划策划迎接审核计划；（可以准备一个投影仪，在首次会议前与外审人员正式见面做介绍）
2、找出去年的组织架构现在的组织架构图\现有各部门/车间组织架构及人数，现有的各车间/人数/场地/白夜班，把生产汽车产品的场地用符合重点标识出来，还有工厂平面布置图，注意人数的问题，
3、了解现在的公司同比去年的审核变化点，把重大变化点列出来，做为首次见面交流的依据，包括顾客对TS的要求，比如BOSCH就有对PPAP的要求；还有就是公司架构的变化、人员的变化，当然讲的时候就要准备好应对变化后的处理
4、准备好过程清单、当然各程序、手册文件准备一套；
5、准备好2011~2011年提交的PPAP清单，要有新开发出来的产品记录，（重点）
6、2011~2010 COP SP目标及实绩、控制，包括品质失效成本控制报告、分析报告
7、准备好：经营计划、市场满意度调查及解决、内审、管理评审、2010年外审不合符结案证据、客诉目录、工程异常目录、COP SP目标实绩给管理者代表和总经理各一份；同时自己保留一份； 这些资料你一定要亲自过目上！
需注意点：
1、注意五大手册的记录需要与产品同步更新
2、 注意各过程都有按文件运行，无系统失效； 以一个重点产品做一次例查
3、如果营业部有几处，提前请他们一起核对好，再交给你一份总的目标，保持各处一致
4、生产现场控制计划、FMEA、SPC、作业/检查指导书、工序确认记录、工装、设备、监视和测量装置等与文件要求相一致，而各文件之间也保持一致；
5、检查COP 或SP是否有遗漏的，按TS规定过程目标相一致；
6、什么5S之类都不讲了，现场的点检、照明。。。。。
7、工程异常、客诉处置、不合格品处置、全尺寸功能、MSA、采购控制、检查计划与实施、预防与预见维护、培训教育实施计划
基本就是以上，如果以上做好了，应该基本得个：有条件通过
C. 工装穿戴检测系统真的安全吗
工装穿戴检测系统是安全的。工装穿戴检测系统可以实现对建筑工地、石化、电力等高危行业安全生产区域人员是否穿戴工装进行实时分析识别、跟踪和报警，直接通过视频实时分析和预警。
对未穿戴工装的危险行为实时预警，将报警截图和视频保存到数据库形成报表，同时将报警信息推送给相关管理人员，可根据时间段对报警记录和报警截图、视频进行查询点播。
在施工区域内部署工装穿戴检测系统，通过对摄像机画面内是否有人员活动实时监测；当检测到有人时，识别检测在岗人员是否穿戴工作服，若未穿戴工作服则输出报警信息，通知安全监管人员。
D. 铸造行业一般用到哪些软件期待铸造一线权威人士回答。
1、绘图软件：autocad绘制二维图纸,三维软件与产品使用软件有关，PRO/E或UG或CATIA等。
2、办公软件，microsoft offfice,套件，excel,word,ppt,足够了，当然WPS也可以。
3、财务管理软件一种 。如：SAP，用友ERP 等。管理财务数据，物料的流动，工资，人事等。
4、铸件凝固模拟软件，华中科技大学的“华铸CAE ”很好用，国外MAGMA等。
5、产品数据库，PDM 软件，一般应该同研发一起建立数据共享，二不是单独由铸造厂独有。也可以独有，管理自己的二维三维产品数据，工装数据，工艺文件等。
6、过程控制软件，建立厂里局域网，对过程数据进行手，做SPC。此类软件商业化的不知哪有，一般自己开发，山东一家在用，当然直接用excel也能完成，麻烦一点，习惯了也好。
以上软件足够。
E. 工装设计一般都有些什么流程
【案例背景】
随着商业飞机的不断发展，波音公司在原有模式下的产品成本不断增加，并且积压的飞机越来越多。在激烈的市场竞争当中，波音公司是如何用较少的费用设计制造高性能的飞机？资料分析表明，产品设计制造过程中存在着巨大的发展潜力，节约开资的有效途径是减少更改、错误和返工所带来的消耗。一个零件从设计完成后，要经过工艺计划、工装设计制造、制造和装配等过程，在这一过程内，设计约占15％的费用，制造占85％的费用，任何在零件图纸交付前的设计更改都能节约其后85％的生产费用。
【案例分析及具体做法】
过去的飞机开发大都延用传统的设计方法，按专业部门划分设计小组，采用串行的开发流程。大型客机从设计到原型制造多则十几年，少则七到八年。波音公司在767－X的开发过程中采用了全新的“并行产品定义”的概念，通过优化设计过程集合了最新管理方案，改善设计，提高飞机生产质量，降低成本，改进计划，实现了三年内从设计到一次试飞成功的目标。
波音公司并行设计与传统开发方式的比较
波音公司在新型767－X飞机的开发中，全面应用CAD/CAM系统作为基本设计工具，使得设计人员能够在计算机上设计出所有的零件三维图形，并进行数字化预装配，获得早期的设计反馈，便于及时了解设计的完整性、可靠性、可维修性、可生产性和可操作性。同时，数字化设计文件可以被后续设计部门共享，从而在制造前获得反馈，减少设计更改。
（1）100％数字化产品设计
飞机零件设计采用CATIA设计零件的3D数字化图形。采用CATIA系统设计飞机的零件，可方便地设计3D实体模型，并很容易在计算机上进行装配，检查干涉与配合情况，也可利用计算机精确计算重量、平衡、应力等特性。直观的零件图有助于外观设计，并能帮助了解装配后的情况。另外，可以很容易地从实体中得到剖面图；利用数字化设计数据驱动数控机床加工零件；产品插图也能更加容易、精确地建立；用户服务组可利用CAD数据编排技术出版用户资料。
所有零件设计都只形成唯一的数据集，提供给下游用户。针对用户的特殊要求，只对数据集修改，不对图纸修改。每个零件数据集包括一个3D模型和2D图，数控过程可用到3D模型的线架和曲面表示。
（2）3D实体数字化整机预装配
数字化整机预装配是在计算机上进行建模和模拟装配的过程，用于检查干涉配合问题，这个过程以设计共享为基础。数字化整机预装配将协调零件设计、系统设计（包括管线、线路布置），检查零件的安装和拆卸情况。数字化整机预装配的应用将有效地减少因设计错误或返工而引起的工程更改。
随着新一代数字化整机预装配软件工具的不断出现，其功能将包括干涉配合检查，选择最佳精度。数字化整机预装配可以在发图前辅助设计员消除干涉现象。设计员能搜索并进入其他相关设计系统中检查设计协调情况。其他设计小组如工程分析、材料、计划、工装、用户保障等也陆续介入设计范围，并在发图前向设计员提供反馈信息。
（3）并行产品设计（CPD）
并行产品设计是对集成、并行设计及其相关过程的研究（包括设计、制造、保障等）。并行设计要求设计者考虑有关产品的所有因素，包括质量、成本、计划、用户要求等。要充分发挥并行设计的效能，还需以下因素的支持：
①多方面培养设计人员，合理配置设计制造团队、集成产品设计、制造及保障过程。
②利用CAD/CAE/CAM保障集成设计、协同产品设计、共享产品模型、共享数据库。
③利用多种分析工具优化产品设计、制造、保障过程。
表8－1 波音767－X开发方式与传统方式的比较
767－X方式
传统方式
工程设计员
在CATIA上设计和发图
利用数字化预装配设计管路、线路、舱
利用数字化整机预装配确保满足要求
利用数字化整机预装配检查、解决干涉
利用CATIA进行产品插图
在硫酸纸上设计发图
在硫酸纸上设计
利用样机
在生产制造过程处理
利用样件手工绘制
工程分析员
用CATIA进行分析
发图前完成设计载荷分析
用图纸分析
鉴定期完成
制造计划员
与设计员并行工作
在CATIA上设计工程零件树
用CATIA建立插图计划
检查重要特征，辅助软件改型管理
常规顺序
设计－900零件
建立mfg.工程图
无
工装设计员
与设计员并行工作
用CATIA设计工装并发图
用CATIA允安装检查、解决干涉问题
零件－工装允装配，确保满足要求
常规顺序
用硫酸纸设计
在生产工装时处理
在生产工装时处理
NC程序员
与设计员并行工作
用CATIA生成和检查NC过程
常规顺序
用其他系统
用户服务组
与设计员并行工作
用CATIA设计所有地面保障设备并发图
技术出版利用工程数据出版资料
零件与地面保障设备预装配，确保满足要求
常规顺序
用硫酸纸设计
手工插图
生成零件/工装
协调人员
设计制造团队
各种机构
集成产品开发团队
波音公司在商业飞机制造领域积累了75年的开发经验，成功地推出了707~777等不同型号的飞机。在这些型号开发中，产品开发的组织模式在很大程度上决定了产品开发周期。下图表示了这些型号开发的组织模式演变过程。
777的产品开发队伍是按功能划分的IPT，如电子IPT、机械IPT、结构IPT等。
IPT作为一种新的产品开发组织模式，与企业的文化背景和社会环境密切相关。这里我们对国外的IPT组织结构和管理模式进行了总结，作为国内企业实施并行工程时建立IPT的参考。
①IPT是按产品结构的纵向线划分的，根据产品的零部件组成方式，IPT是递阶层次关系。
②IPT的成员来自各功能部门，他们代表产品生命周期的各个环节在开发过程中作出决策，集体对IPT所开发的产品负全部责任。与过去的工作方式相比，最大的区别在于IPT成员从IPT组长获得日常工作指令，并且鼓励跨学科的信息共享和实时交换，取消常用的递阶式审签制度。
③IPT组长从总任务出发，定义产品开发计划、活动、角色、资源等。相对独立的任务仍旧由功能部门单独执行。
④功能部门负责根据IPT负责人定义的任务角色指派相应的人员承担，并且为承担任务的人员配置必要的工作环境。一个角色可以由多个人作为小组承担，一个人也可以承担多个角色。
⑤IPT组长和功能部门的负责人分别从任务执行情况和日常工作表现确定IPT成员的业绩。由于功能部门提供了人员和工作条件，他们必须得到IPT的管理部门的经费支持。
⑥IPT本身和IPT中的角色具有生命周期，产品开发任务完成以后，他们仍回到功能部门中去。实现IPT的工作模式需要计算机和网络环境的支持。
IPT包括各个专业的技术人员，他们在产品设计中起协调作用，制造过程IPT成员的尽早参与，最大程度的减少更改、错误和返工。
改进产品开发过程
为什么波音公司在过去的十多年中也采用了CAD/CAM系统却没有明显地加快进度、降低费用和提高质量呢？原因是其开发过程和管理还停留在原来的水平上，CAD/CAM系统的应用能有效地减少更改和设计返工的次数，设计进程也大大加快，由此而带来的效益远比减少更改和返工所带来的直接效益大。波音767－X采用全数字化的产品设计，在设计发图前，设计出767－X所有零件的三维模型，并在发图前完成所有零件、工装和部件的数字化整机预装配。同时，采用其它的计算机辅助系统，如用于管理零件数据集与发图的IDM系统，用于线路图设计的WIRS系统，集成化工艺设计系统，以及所有下游的发图和材料清单数据管理系统。由于采用了一些先进的计算机辅助手段，波音公司在767－X开发时改进了相应的产品开发过程，如在发图前进行系统设计分析，在CATIA上建立三维零件模型，进行数字化预装配，检查干涉配合情况，增加设计过程的反馈次数，减少设计制造之间的大返工。
下面对几个主要的设计过程进行描述。
（1）工程设计研制过程
设计研制过程起始于3D模型的建立，它是一个反复循环过程。设计人员用数字化预装配检查3D模型，完善设计，直到所有的零件配合满足要求为止。最后，建立零件图、部装图、总装图模型，2D图形完成并发图。设计研制过程需要设计制造团队来协调。
（2）数字化整机预装配过程
数字化预装配利用CAD/CAM系统进行有关3D飞机零部件模型的装配仿真与干涉检查，确定零件的空间位置，根据需要建立临时装配图。作为对数字化预装配过程的补充，设计员接受工程分析、测试、制造的反馈信息。数字化预装配模型的数据管理是一项庞大、繁重的工作，它需要一个专门的数字化预装配管理小组来完成，确保所有用户能方便进入并在发图前作最后的检查。
（3）数字化样件设计过程
767－X利用CAD/CAM系统进行数字化预装配，数字化样件设计过程负责每个零件设计和样件安装检查。
（4）区域设计（AM）
区域设计是飞机区域零件的一个综合设计过程，它利用数字化预装配过程设计飞机区域的各类模型。区域设计不仅零件干涉检查，而且包括间隙、零件兼容、包装、系统布置美学、支座、重要特性、设计协调情况等。区域设计由每个设计组或设计制造团队成员负责，各工程师、设计员、计划员、工装设计员都应参与区域设计。区域设计是设计小组或设计制造团队每个成员的任务，它的完成需要设计组、结构室、设计制造团队的通力协作。
（5）设计制造过程
设计制造团队由各个专业的技术人员组成，在产品设计中起协调作用，最大程度的减少更改、错误和返工。
（6）综合设计检查过程
综合设计检查过程用于检查所有设计部件的分析、部件树、工装、数控曲面的正确性。综合设计检查过程涉及到设计制造团队和有关质量控制、材料、用户服务和子承包商，一般在发图阶段进行。有关人员定期检查情况，对不合理的地方提出更改建议。综合设计检查是设计制造团队任务的一部分。
（7）集成化计划管理过程
集成化计划管理是一个提高联络速度、制定制造工艺计划、测试及飞机交付计划的过程。集成化计划管理过程不但制定一些专用过程计划，而且对整个开发过程的各种计划进行综合。集成化计划的管理，将提高总体方案的能见度。
采用DPA等数字化方法与工具在设计早期尽快发现下游的各种问题
数字化整机预装配（DPA）是一个计算机模拟装配过程，它根据设计员、分析员、计划员、工装设计员要求，利用各个层次中的零件模型进行预装配。零件是以3D实体形式进行干涉、配合及设计协调情况检查。利用整机预装配过程，全机所有的干涉能被查出，并得到合理解决。波音757的1600～1720站位之间的46段，约1000个零件，它们需要容纳于12个CATIA模型中进行数字化预装配。
利用数字化预装配过程，工程设计要验证所有设计干涉自由、所有配合良好，这就使过程极少更改。数据集在没有经过最后的审批不能发图，这个最后的检查降低了风险，保障了发图后无零件干涉。
数字化整机预装配是在计算机上进行建模和模拟装配的过程，用于检查干涉配合问题，这个过程以设计共享为基础。数字化整机预装配的应用将有效地减少因设计错误或返工而引起的工程更改。随着新一代数字化整机预装配软件工具的不断出现，其功能将包括干涉配合检查，选择最佳精度。数字化整机预装配可以在发图前辅助设计员消除干涉现象。设计员能搜索并进入其他相关设计系统中检查设计协调情况。其他设计小组如工程分析、材料、计划、工装、用户保障等也陆续介入设计范围，并在发图前向设计员提供反馈信息。数字化整机预装配将协调零件设计、系统设计（包括管线、线路布置），检查零件的安装和拆卸情况。
大量应用CAD/CAM/CAE技术，做到无图纸生产
（1）采用100％数字化技术设计飞机零部件
飞机零件数字化设计采用CATIA设计零件3D图形。采用该系统，飞机零件可方便地被设计为3D实体模型，并很容易在计算机上进行装配，检查干涉与配合情况，也可利用计算机精确计算重量、平衡、应力等特性。直观的零件图有助于外观设计，并能帮助了解装配后的情况。另外，可以很容易地从实体中得到剖面图；利用数字化设计数据驱动数控机床加工零件；产品插图也能更加容易、精确地建立；用户服务组可利用CAD数据编排技术出版用户资料。767－X中的所有零部件都采用数字化技术进行设计，所有零件设计都只形成唯一的数据集，提供给下游用户。
（2）建立了飞机设计的零件库与标准件库
尽量减少新的零件设计能极大地节约费用。基于这一认识，767－X开发中建立了大量的零件库，包括接线柱、角材、支架等。零件库存储于CATIA系统中，并与标准件库相协调，设计人员可以方便地查找零件库。充分利用现有的零件库资源能有效减少零件设计、工艺计划、工装设计、NC加工程序等带来的费用。标准件库包括紧固件、垫圈、连接件、垫片、轴承、管道接头、压板等，这些标准件存储于CATIA标准图库中。设计人员可直接从标准件库中选择所需的零件。
（3）采用CAE工具进行工程特性分析
应力分析：技术人员直接利用3D数字化零件模型进行设计应力计算、载荷数据分析和元件安全系统计算等。
重量分析：分析人员利用3D数字化零件模型进行重量分析，可获得精确的零件重量、重心、体积和惯性矩等。当进行全机数字化模型总装时，分析人员能跟踪各部件重量、重心的装配情况。
可维修性分析：设计人员在设计时还应考虑飞机维修时对飞机的结构、系统的空间要求，设计相应的维修口盖，保障维修顺利进行。这一步在数字化设计时完成。
噪音控制工程：利用飞机外形详图进行飞机外形鉴定和噪音数据分析，所得结果传送给有关的设计人员。这一过程利用计算机工具Apollo工作站上完成。
（4）计算机辅助制造工程与NC编程
计算机辅助制造过程通过提供可生产性输入和增加附加信息到数据库以改进工程设计，从而满足部装和总装要求。在工程发图前，NC程序员利用CATIA工具进行零件线架和表面的数控编程，必要时在计算机上模拟数控加工的过程，从而减少了设计更改、报废和返工，并缩短了开发流程。
（5）计算机辅助工装设计
工装设计人员利用设计人员提供的3D零件模型设计工装的3D实体模型或2D标准工装，保证零件基准，计算机系统将存储有关工装定位数据。同时建立工装的数字化预装配系统，利用3D数字化数据集模拟检查零件－工装、工装－工装之间的干涉与配合情况。工装数据集提供给下游的用户，如工装计划用于工装分类和制造计划、NC工装程序提供给NC数据集，用于NC研证或给车间进行生产。
利用巨型机支持的产品数据管理系统辅助并行设计
要充分发挥并行设计的效能，支持设计制造团队进行集成化产品设计，还需要一个覆盖整个功能部门的产品数据管理系统的支持，以保证产品设计过程的协同进行，共享产品模型和数据库。
767－X采用一个大型的综合数据库管理系统，用于存储和提供配置控制，控制多种类型的有关工程、制造和工装数据，以及图形数据、绘图信息、资料属性、产品关系以及电子检字等，同时对所接收的数据进行综合控制。
管理控制包括产品研制、设计、计划、零件制造、部装、总装、测试和发送等过程。它保证将正确的产品图形数据和说明内容发送给使用者。通过产品数据管理系统进行数字化资料共享，实现数据的专用、共享、发图和控制。
传统的发图方法将包括许多图纸和材料清单的零件图从工程设计部门传递给制造部门，每份图纸包含一个或多个零件，并具有唯一的图号，图纸中的每个零件也有相应的图号。采用数字化产品设计的每个模型都有一个完整的零件号，以便图形在发放时进行跟踪检查。
【效益分析】
并行设计技术的有效运用会带来以下几方面的效益：
①提高设计质量，极大地减少了早期生产中的设计更改；
②缩短产品研制周期，和常规的产品设计相比，并行设计明显地加快了设计进程；
③降低了制造成本；
④优化了设计过程，减少了报废和返工率
F. MES数据采集方式知多少
MES系统最大的特点是可以实时收集生产过程中的各种信息和数据，然后收集到数据库中，由管理层进行数据分析和查询。如何有效地收集车间内的各种数据，是决定MES软件项目成败的关键环节。让我们简要讨论一些常见的数据收集类型。网页链接
数据收集是MES系统业务的基础，也是MES系统统计分析的基础，MES系统软件应用时，应根据不同的数据、应用场景、人员能力、设备投资等因素，采用不同的数据采集方法，选择不同的数据采集设备，根据对各类数据的分类，采用不同的数据采集方法。
1、必须输入的数据
必须输入的数据是指系统必须直接从外部获取的数据。通过规范基本定义函数和处理数据基本定义函数，系统可以完全建立自己的数据采集项目数据库。
2、系统自动生成的数据
系统在生产过程中可以自动收集一些由生产过程中发生的事件触发的数据，主要包括:生产过程开始运行的时间、生产结束的时间、设备状态等，这种数据经过时间触发后，系统根据原始的基本数据集自动采集。
3.条形码集合
收集生产数据最常见的方法之一是使用条形码。条码数据采集的前提是信息可以通过编码的方式表达，也可以通过编码与预设的数据建立对应关系。条形码可以提高数据输入的准确性，提高输入速度，降低成本。因此，对数据进行尽可能多的分类和编码，并将其转换为条形码，方便现场数据采集。
4. 收集设备数据的方法
如果企业需要控制设备、监控设备和设施的运行情况,可以采用以下几种方法:DNC网络适配器模式,宏指令模式,PLC采集模式,也有一部分的数据可以通过条形码收购目标的手段,关键,如果有企业需要和需求选择不同的方式。
G. 试分析国内外焊接数据库和专家系统的研究现状和应用前景
现有的焊接数据库系统涉及到焊接领域的各个方面，可分为焊接基础数据库和焊接CAPP两部分。焊接基础数据库包括材料(母材)、设备和工装、焊接性试验和焊接材料及成熟焊接工艺等。建立基于WEB的焊接基础共享数据库系统可以使焊接领域的基础数据、成熟工艺、标准和规范在行业共享，为焊接数字化工程奠定基础。而焊接CAPP系统，内容涉及焊前工艺文件准备、焊接材料和工时定额、焊接生产过程记录检测和管理、焊后检验记录及焊工培训和考试记录等。其中以焊前工艺文件准备的数据库最为常用，主要包括焊接工艺指导书、焊接工艺评定、焊接工艺规程、焊接工艺流程等，可以企业范围内共享，实现焊接生产全过程数字化管理。焊接专家系统可以集中各种焊接工艺设计知识及常用材料的焊接接头组织和力学性能预测模型，可以完成焊接工艺自动设计及焊接接头力学性能和组织预测，使焊接工艺设计过程模型化、智能化和自动化。
项目前景）
焊接工程数据库及专家系统软件以往主要应用在锅炉、压力容器、造船、重型机械。近几年来，随着航天、航空数字化工程的陆续启动，焊接基础数据库及知识库的建设，受到更广泛关注，特别是受到国家科技部和国防科工委的高度重视，陆续启动了一些计划。南航焊接工程数据库及专家系统研究在国内处于领先地位，在行业中享有盛名。如果进一步努力，将有望在纵向和横向两方面都取得成效。
以钢铁材料为例，60%的钢铁都需要经过焊接以后才能投入使用，没有焊接，就没有现代制造业；所有涉及利用钢铁材料制造产品的企业都需要焊接技术：武器装备、飞机、航天器、造船、锅炉制造、压力容器、汽车、桥梁、石油管道、电机、汽轮机、铁路车辆……，需要焊接技术的企业就需要进行焊接工艺设计，焊接数据库和专家系统就有用武之地。此外，有色金属如钛合金、铝合金等也应用广泛，焊接技术是现代制造业不可缺少的技术。
H. 怎样能做好工装管理
转载以下资料供参考
工装管理制度
为了加强公司工服管理工作,确保公司员工按规定要求着装上岗,以整洁的仪表仪容为宾客提供优质服务,树立良好的企业形象,根据标准化要求,经行政人事部研究决定,特制定本工服管理制度.
一,工服配装
1,当员工新入职或调岗时,由部门经理领员工本人,持《试工通知单》及《培训金收据》到库房按配装标准领取工服及配装用品,并办理登记手续,若无合体的备用工服时,由库房报行政人事部,经公司总经理批准后方可通知厂家制作.
2,工服的配用品由部门经理统计人员名单及配用品数量,部门经理签字后上报行政人事部,经公司总经理批准后,由库房申购,部门经理到库房领取并发放给员工.
3,外购工服在交用时,员工穿着不合体的由供货单位负责修改,员工领用后无特殊情况,一般不予修改.凡私自对工服进行修改属违纪行为,应由当事人予
以赔偿.
二,工服制作标准
公司工服按照各部门岗位,级别及服务性质的差异来制定其款式,面料,规格等有关细节.
1,按规定的工服费用标准,分一线,二线工作人员,技师及部门主管级(含)以上管理人员制作工服.
2,工服的制装式样,选料,定价均经公司领导审定,由行政人事部具体实施. 人员变动,调出,辞职,开除者的工服管理规定
1,工服外套的使用年限为1年,衬衫的使用年限为8个月,皮鞋的使用年限6个月.
2,一线服务人员辞职,除名或开除,配发工服装一律交回库房,由库管验收合格后,在《员工离职登记表》及《培训金收据》上签字,方可办理有关手续.如员工离职未交还者,应按原价赔偿.
3,二线工作人员及各级管理人员辞职,除名或开除,配发工服一律不交回,穿用不满一年者,按其剩余使用时限扣除服装标准费用,(如在公司工作满8个月辞职的,扣除服装标准费用标准的40%);穿用满一年者,新工服又未领,则原工服归个人所有,免扣服装费用.
4,凡经公司确定内部调整工作岗位人员,一线调二线,本人一线服装应全部交回,并配备二线工作岗位工服.二线调一线原有工服不交回,只给其配备一线服装.
5,新招一线服务人员,尽可能穿用库存交回服装,若穿着不合体者,由部门经理提出申请意见并报请公司领导批准后,方能重新制作.
四,工服购置安排
2
1,公司每一年统一为员工制作冬,夏各两套工服一次;
2,特殊情况,需要新购置新工服时,需求部门可按照对工服的要求向行政人事部提出工服购置的书面申请;
3,新工服发放后有明显不合体者,自发放之日起一周内由部门统计并提出修改,一周后自行解决.
4,配发服装时由各部门依据在册的正式员工人数登记领用.
5,工服配装标准,款式,数量及尺寸
(1)配装标准:由公司领导根据具体岗位服务性质制作款式.
(2)数量:春秋,冬服装各2套/人.
(3)尺寸:由承制商根据员工套量尺寸制作工服.
6,工服换季:
夏装:5月1日至9月31日
冬装:10月1日至次年4月30日
(具体由行政人事部根据季节变换另行通知)
一线人员在换季必须将工服洗涤干净方可交库房存放,以便下季使用,库管在存放前必须检查工服的完整性和破损程度,写明此员工的姓名,工服新旧程度,工服使用时间后方可入账,入库.
五,工服换洗
1,二线员工工服由布草房(或库房)统一洗涤,一线员工工服由洗衣房统一洗涤.
2,员工工服不得他人代领或代替换洗.
3,工服换洗周期要求:
工服的换洗周期:对不同级别,岗位及工服的材料区别规定.
六,工服报损处理
1,领取的新工服在半年内无法使用的,按原价格70%赔偿.
2,领取的新工服在一年内无法使用的,按原价格50%赔偿.
3,工服丢失者,按原价格赔偿.
其余未尽事宜由库管根据工服破损原因,程度等情况上报公司领导酌情处理.
七,员工上班,必须按规定统一着装.未按规定着装者,一经发现罚部门经理20元/人次.
八,各部门经理应对员工工服穿着进行检查,监督,对衣着不整,穿脏渍工服上岗,影响公司形象等行为的员工按公司有规定进行处罚.
九,本制度自颁布之日起施行.
备注:部长,主管以上级工服外套标准200元,衬衣,领带100元. 总经理工服外套标准300元,衬衣,领带200元
I. 数据仓库提供哪些接口
不好意思，一直提示“输入内容已经达到长度限制”，只能上这么多，具体内容自己到参考资料查吧！
物料清单（Bill of Material，BOM）
本文将就静态数据中物料清单（Bill of Material，BOM）的作用，结合CAD（Computer Aided Design，计算机辅助设计）、CAPP（Computer Aided Process Planning，计算机辅助工艺编制）、PDM（Procts Data Management，产品数据管理）、MRPⅡ（Manufacturing ResourcePlanning,物造资源计划）、ERP（Enterprise Resource Planning,企业资源计划）等系统作详细的描述。
什么是BOM？
采用计算机辅助企业生产管理，首先要使计算机能够读出企业所制造的产品构成和所有要涉及的物料，为了便于计算机识别，必须把用图示表达的产品结构转化成某种数据格式，这种以数据格式来描述产品结构的文件就是物料清单，即是BOM。它是定义产品结构的技术文件，因此，它又称为产品结构表或产品结构树。在某些工业领域，可能称为“配方”、“要素表”或其它名称。
在MRPⅡ和ERP系统中，物料一词有着广泛的含义，它是所有产品，半成品，在制品，原材料，配套件，协作件，易耗品等等与生产有关的物料的统称。
在通常的MRPⅡ和ERP系统中BOM是指由双亲件及子件所组成的关系树。BOM可以是自顶向下分解的形式或是以自底向上跟踪的形式提供信息。
在MRPⅡ和ERP系统中中BOM是一种数据之间的组织关系，利用这些数据之间层次关系可以作为很多功能模块设计的基础，这些数据的某些表现形式是我们大家感到熟悉的汇总报表。
BOM有什么作用？
BOM是PDM/MRPⅡ/ERP信息化系统中最重要的基础数据，其组织格式设计和合理与否直接影响到系统的处理性能，因此，根据实际的使用环境，灵活地设计合理且有效的BOM是十分重要的。
BOM不仅是MRPⅡ系统中重要的输入数据，而且是财务部门核算成本，制造部门组织生产等的重要依据，因此，BOM的影响面最大，对它的准确性要求也最高。正确地使用与维护BOM是管理系统运行期间十分重要的工作。
此外，BOM还是CIMS/MIS/MRPⅡ/ERP与CAD，CAPP等子系统的重要接口，是系统集成的关键之处，因此，用计算机实现BOM管理时，应充分考虑它于其他子系统的信息交换问题。
BOM信息在MRPⅡ/ERP系统中被用于MRP计算，成本计算，库存管理。BOM有各种形式，这些形式取决于它的用途，BOM的具体用途有:
1、 是计算机识别物料的基础依据。
2、是编制计划的依据。
3、 是配套和领料的依据。
4、根据它进行加工过程的跟踪。
5、 是采购和外协的依据。
6、根据它进行成本的计算。
7、 可以作为报价参考。
8、进行物料追溯。
9、 使设计系列化，标准化，通用化。
BOM有哪些形式？
按照用途划分
产品要经过工程设计、工艺制造设计、生产制造3个阶段，相应的在这3个过程中分别产生了名称十分相似但却内容差异很大的物料清单EBOM、PBOM、CBOM。这是三个主要的BOM概念。
工程BOM——EBOM(Engineering BOM)：
产品工程设计管理中使用的数据结构，它通常精确地描述了产品的设计指标和零件与零件之间的设计关系。对应文件形式主要有产品明细表、图样目录、材料定额明细表、产品各种分类明细表等等。
计划BOM——PBOM(Plan BOM)：
是工艺工程师根据工厂的加工水平和能力，对EBOM再设计出来的。它用于工艺设计和生产制造管理，使用它可以明确地了解零件与零件之间的制造关系，跟踪零件是如何制造出来的，在哪里制造、由谁制造、用什么制造等信息。同时，PBOM也是 MRPⅡ/ERP生产管理的关键管理数据结构之一。
实际上BOM是一个广泛的概念，根据不同的用途，BOM有许多种类;设计图纸上的BOM，计划BOM，计算最终产品装配的制造BOM，计算成本的成本BOM，保养维修BOM等。根据在不同阶段应用侧重点不同，我们常常见到不同的BOM提法，常见的有：
设计BOM——DBOM(Design BOM)：
设计部门的DBOM是产品的总体信息，对应常见文本格式表现形式包括产品明细表、图样目录、材料定额明细表等等。
设计BOM信息来源一般是设计部门提供的成套设计图纸中标题栏和明细栏信息。有时候也涉及工艺部门编制的工艺卡片上部分信息。
设计BOM一般在设计结束时汇总产生，如果存在大量借用关系的设计情况可以在设计阶段开始就基本将设计BOM汇总出来，然后根据新产生的零部件安排设计任务。
对应电子视图往往是产品结构树的形式，树上每个节点关联各类属性或图形信息。主要在PDM软件中作为产品管理和图档管理的基础数据出现。
制造BOM——MBOM(Manufacturing BOM)：
生产部门的MBOM是在EBOM的基础上，根据制造装配要求完善的，包括加工零部件JBOM和按工艺要求的毛胚、模具、卡具等PBOM。也可以称其为工艺BOM。对应常见文本格式表现形式包括工艺路线表、关键工序汇总表、重要件关键件明细表、自制件明细表、通用件明细表、通用专用工装明细表、设备明细表等等。
制造BOM信息来源一般工艺部门编制工艺卡片上内容，但是要以设计BOM作为基础数据内容。
对应电子视图对产品部件往往装配工艺BOM形式，对零件往往是具体加工工艺BOM形式，比较多的是机加工工艺BOM，或生产加工流转路线工艺BOM等，树上每个节点关联工装、设备、工时、加工简图等等工艺信息。对企业利用价值比较大的是装配工艺BOM，主要在ERP软件中作为生产计划的基础数据出现。
客户BOM——CBOM(Customer BOM)：
客户BOM实际上有两个含义，一个指从所有产品机构中筛选出客户订购的产品目录。一个指用户订购的具体规格产品的明细表。这个主要是对有些按照客户管理和组织产品图纸的企业非常实用的种表现形式。这种情况在PDM系统中比较常见，到ERP系统中由于还考虑到不同的客户订购产品对生产计划的影响，情况更加复杂一些，可能还扩展到计划BOM的范畴。
销售BOM——SBOM（SALE BOM）：
销售BOM是按用户要求配置的产品结构部分。对应常见文本格式表现形式包括基本件明细表、通用件明细表、专用件明细表、选装件明细表、替换件明细表、特殊要求更改通知单等等。在某些制造行业，对销售BOM提出了更高的要求，要求每个BOM可以跟踪每批订单在全生命周期内的物料信息，而且每个客户订单都有一个唯一的或者是根据订单产品种类多少确定的几个销售BOM。这个时候往往将销售BOM称为客户BOM。
销售BOM信息来源一般是一个系列产品各规格不同类型零部件明细信息的汇总。
对应电子视图往往是产品配置树的形式，树上每个节点关联各类属性或图形信息。主要在PDM软件中作为产品配置管理的基础数据出现。
维修BOM——WBOM：
维修服务部门的是按维修要求产生的，对应文本格式包括消耗件清单、备用件清单、易损易耗件清单等等。
维修BOM信息来源一般从设计BOM对应记录属性中筛选获得消耗件、备用件、易损易耗件明细。
一般在PDM软件里完成汇总，同样可以在ERP软件里作为基础数据运用。
采购BOM——CBOM：
是根据生产要求外购的原材料、标准件和成套部件等产生的，对应文本格式主要包括外购件明细表、外协件明细表、自制件明细表和材料明细汇总表。
采购BOM信息来源一般来源于设计图纸和工艺卡片上信息汇总。由采购部门或生产准备部门根据其安排采购计划和生产计划。
PDM系统一般都可以根据图纸和工艺信息汇总出相应采购BOM信息，但是如果要针对产品批量获得动态的采购BOM信息就必须在ERP系统中完成。例如100台批量的采购BOM和10000台批量的采购BOM可能在外购和外协件上有很大变化。批量小时可能有的零件外购成本比较低，但批量大时就可以自制完成。
成本BOM——CBOM（Costing Bill Of Material）：
是由MRPⅡ系统产生出来的。当企业定义了零件的标准成本、建议成本、现行成本的管理标准后，系统通过对PBOM和加工中心的累加自动地生成CBOM。它用于制造成本控制和成本差异分析。
其中，销售SBOM=加工JBOM+采购CBOM，
生产MBOM=加工JBOM+PBOM+采购CBOM，
其中集成关系最密切的是由PDM 控制的EBOM和MRPⅡ中的MBOM
按照设计软件划分 CAD中的BOM 设计部门既是BOM的设计者，又是BOM的使用者。单一零件诸如图号、物料名称（材料类型如45号钢）、重量、体积、设计修改审核号、物料生效日期等各种信息；组件或部件还包括外协件、外购件、通用件、标准件、借用件、各单一零件装配数量、部件图号等信息；总图（由零件、组件部件等装配而成）还包括包装、装件清单、技术文件、产品说明书、保修单等等信息，这些都是BOM信息的组成部分。在设计部门（CAD）中，通常所说的BOM实际上是零件明细表，是一种技术文件，偏重于产品信息汇总。 设计部门按某种类型产品的图号来组织BOM信息。设计部门在接到定单后按照定单的要求，一般情况下有三种设计思路——自顶向下形式设计、自底向上形式设计、由中间向两头形式设计。无论那一种设计方式，在图号的组织上都是一致的，都是按照图号来合并产品信息，形成该产品的总明细表、标准件汇总表、外购件汇总表、外协件汇总表等，在需要的时候还能生成产品图纸目录（满足没有运行ERP系统的客户或外协工厂）。有时一个相同的零件由于属于不同的产品，也就有了不同的图号，因此不一定考虑企业物料编码的唯一性。需要说明的是，在形成物料清单后，每一种物料都有唯一的编码，即物料号。不要将零件明细表（CAD通称为BOM表）与ERP中的BOM信息混淆。设计部门中的零件明细信息表转化为ERP系统中的BOM信息，需要设计部门、工艺部门和生产部门的共同协作，以及PDM（产品数据管理）设计产品关系特性的管理来解决零件明细清单与BOM表之间的异同信息，特别是图号与编码号不一致方面（PDM产品结构模块通过其规则库、变量和零件表等功能来完成）。 就使用而言，无论何时，当产品结构发生变化，或者客户更改技术文件、涉及质量问题或对某个零件进行重新改进设计时，为确保物料清单的准确性，都必须以设计变更通知为依据。在设计变更通知文件的指导下，设计部门通过BOM信息表中获取所有零件的信息及其相互间的结构信息。只有得到这些信息，才能对其进行定义、描述或修改，从而使生产能正常地运行下去（特别是客户的紧急更改通知）。根据设计变更通知编号，在PDM支持下，可以方便地检索变更信息，指导生产、装运和售后服务等生产活动。 在实际生产运行过程中，设计变更是导致数据不准确的重要因素，因此一定要有一套行之有效的设计变更通知管理方法来管理设计变更通知。由于要涉及销售、采购、生产、工程技术、财务等部门，因此一般由企业的高级主管直接管理设计变更通知。这一过程须经过设计变更通知确认、分析、审批、文件和监督五个步骤。 设计部门（CAD）产生的部分数据经PDM处理后传输给ERP系统。 关于设计BOM需要补充这么几个概念： 产品结构树上零部件的构成元素可以分为标准零部件、结构零部件以及设计零部件三类。 设计零部件的产生方式可以从不同的3D CAD或是2D CAD明细表中所产生，是通过本厂或协作厂设计产生的。 结构零部件可以是照片或是一个简单的草图。对应产品结构树上节点名称常常是产品外形图、产品尺寸链图、产品装配关系示意图、包装零部件等等。在很多企业产品结构树上必须反映这些信息，但是从总装图上无法获得这些信息，例如产品外形图和产品装配图如果都挂在产品节点上也可以接受，但是用户习惯往往是认为产品外形图和产品装配图都是同级的；另外象包装子树就需要手工建立包装子节点后展开，无法通过BOM展开直接从明细表关联。 通用零部件包括标准零部件库和行业、企业通用零部件。并且可以修改与删除和合并，加入通用零部件库要仔细的效验过程。通用零部件可以从借用件中演变而来。 相同的产品其结构零部件，有时甚至设计零部件或是标准零部件可以有多种不同的选择。也因此在制造上与销售报价上同样的产品对于不同的客户也可以有不同的产品信息结构组合（例如价格、批量、交货期）。但这些情况一般在ERP系统中进行维护，PDM系统只要保证基础数据的完整和一致性。 CAPP中的BOM 产品经过设计部门设计完毕后，部分电子数据转交工艺部门制订工艺路线（CAPP），成为说明零部件加工或装配过程的文件。它不是技术文件，而是计划文件或指导生产文件。CAPP一般由工艺过程卡、加工工序卡、锻铸热处理卡、检测卡、工装材料工时等汇总信息组成；在一张加工工序卡中由工序（加工步骤）、工时定额（占用工作中心的负荷时间）、加工设备、检测设备、加工工具、工装夹具、材料等组成。 在编制工艺计划时，除涉及设计的每一个细微之处外，同时还要涉及BOM中的主工作中心物料、材料物料、加工夹具物料、工装物料及辅料物料等。维护这些静态数据的准确性是保证生产按计划进行的前提。主工作中心的设备维护、备件管理、维修记录，材料采购与库存变化情况，加工夹具、工装设备、辅料等变化都要实时反映到工艺计划编制中去。在工艺计划编制过程中，要能随时（面向对象）地浏览BOM信息，输入BOM信息，报警BOM信息（工艺编制人员发现错误报警），实时反映更新的BOM信息等等。 在没有计算机系统支持的情况下，对工艺编制人员就要提出很高的要求：不仅要求其熟知零件加工过程和加工设备的现行状况，还要知道技术参数、库存情况、加工夹具、工装设备等情况。一般情况下，企业培养一个类似人员需要20年时间。现在，工艺人员在计算机系统的支持下，可以方便地查询按BOM结构设计的典型工艺数据库、获取设计信息、查询机床设备等技术参数等，也能很容易地编制CAPP，保证工艺文档的完整性、一致性、正确性和执行可行性。 工艺部门（CAPP）产生的数据经PDM处理后传输给ERP系统。 PDM中的BOM PDM实际上是连接CAD/CAPP与ERP的核心模块，它管理与产品相关的“信息（ERP）”和“过程（CAD/CAPP）”技术，起着由“过程（CAD/CAPP）”技术向“信息（ERP）”转化，“信息（ERP）”向“过程（CAD/CAPP）”技术转化的重要中间过程，形成了双向的无缝传输数据，避免了大量重合数据的产生。下图是表明它们结构关系图。 由于不同部门有不同形式的BOM信息，企业经常要花费大量的人力和时间才能完成这些报表，而且还要不断维护BOM的一致性，避免产生严重的MRP运算错误。四川某电器股份有限公司原来采用的手工录入方式，录入从CAD部门中统计的BOM信息，一个熟练的录入人员录入一个产品的BOM数据需要一周左右的时间，还不包括录入错误导致的返工时间和造成了恶劣影响；现在通过PDM，为ERP系统自动传输BOM数据，只需要几分钟时间。 结构关系图 在产品整个生命周期，PDM以数据仓库（所有系统可共用一个数据库）为底层支持，以材料清单（BOM）为其组织核心，把定义最终产品的所有工程数据和文档联系起来，实现产品数据的组织和管理，诸如产品配制管理、图文档管理、工作流程管理、设计变更管理、权限（角色）管理、版本管理、项目管理、维修记录以及日志管理等等。 PDM系统根据各自的功能特点与可解决工程问题的不同，分为三大类，即：以文档、数据管理为重点的；以设计过程及产品结构管理为主面向CAD的；面向硬、软件异构系统集成平台的。其中第二类与BOM信息最为密切，经过转化处理，达到ERP所需要的BOM信息。今天，大多数流行的PDM系统都能与ERP系统集成，有的ERP还有自己的PDM产品，有效促进了ERP系统中生产、设计、采购和销售等各个部门的沟通与交流。 ERP中的BOM 除了前面所描述的系统与BOM有关外，生产部门、产品成本核算部门、物料需求计划(MRP)系统、销售部门也有很大关系，生产部门使用BOM来决定零件或最终产品的制造方法，决定领取的物料清单；产品成本核算部门利用BOM中每个自制件或外购件的当前成本来确定最终产品的成本和对产品成本维护，有利于公司业务的报价与成本分析；物料需求计划(MRP)系统中BOM是MRP的主要输入信息之一，它利用BOM决定主生产计划项目时，动态确定物料净需求量，知道需要哪些自制件和外购件，需要多少，何时需要，标准用料与实际用料的差异分析；销售部门通过Internet访问数据源，可以方便地报价，提供准确的零件设计信息与追踪制造流程等自助服务，客户还可以自己下定单购买产品备件。 通过BOM信息，还可以方便地考核各部门的业绩，可以方便地抽取信息进行统计与分析；如果有了新的BOM资料需求，还可以利用原来的BOM资料构造新的BOM资料，简化近似BOM资料的编制工作；如果对BOM信息深入研究，还可以通过不同的产品BOM资料来研究其它产品BOM资料的错误检查，以免计算机输入或认为修改带来的错误，将错误率降到最低。 BOM是任何管理系统中的基础，它几乎与企业中的所有职能部门都有关系，如果没有BOM，就无法制造出同样的产品，直接影响到系统的处理性能和使用效果。为此，要想提高生产管理系统的效率，BOM准正确与否是十分重要的。尽管数据已经非常准确，但也不要忽视人的重要性，对于特殊变化，利用手工在系统中对BOM信息的内容进行增加、删除和修改等编辑工作，可以顺利完成任务。 通过建立企业“信息（ERP）”管理和“过程（CAD/CAPP）”技术两条主线，以BOM为信息纽带，以PDM为核心，再结合CAD/CAPP和ERP系统，辅以Internet和EDI系统，就可以真正达到企业信息化建设的目标
产品结构树有哪些形式？
为了便于计算机管理和处理的方便，各种BOM清单必须具有某种合理的组织形式，这种BOM的图形化显示我们往往设计成产品结构树形式，而且为了便于在不同的场合下使用产品结构树，产品结构树还应有多种组织形式和格式。
产品结构的数据输入计算机后，就可对其进行查询，并能根据各用户的不同的格式显示出来。各种信息系统系统的目标就是要使输入的数据可以生成各种不同格式的产品结构树，以满足企业中各种用户的需求。产品结构树一般以下常用的输出格式。
图一为A的产品结构。0层为产品A;A是由B，10。C所组成，B，10，C组成了第一层;B又是由20，D 所组成，C 是由30，40，50所组成，20，D，30，40，50组成了第2层;D又是由10，30所组成，10，30组成了第三层。图中，字母表示装配，数字表示零件，括号中数字为装配所需数量。
图一 产品A结构
对A这样的产品，其BOM的输出格式有以下各种。
常见的BOM形式
单级展开BOM
单级展开格式显示某一装配件所使用的下级零部件。采用多个单级展开就能完整地表示产品的多级结构。对应很多企业(特别是产品零部件数量繁多的企业)的分组明细表即是单级BOM的具体形式。下表为所给的四级产品结构就得到四个单级展开的清单。
多级展开BOM
多级展开BOM显示某一装配件所使用的全部下级零部件。采用一个多级展开就能完整地表示产品的多级结构。对应很多企业(特别是产品零部件数量比较少的企业)的产品明细表即是多级BOM的具体形式。下表为所给的四级产品结构对应多级展开BOM表。
缩行展开
缩行展开格式是在每一上层物料下以缩行的形式列出它们的下属物料。同一层次的所有零件号都显示在同一列上。缩行展开的格式是以产品制造的方式来表示产品的。
汇总展开
汇总展开的格式列出了组成最终产品的所有物料的总数量。它反映的是一个最终产品所需的各种零件的总数。而不是每个上层物料所需的零件数。如某一零件用于多个装配件，汇总展开的清单就有助于确定合适的采购数量。这种格式并不表示产品生产的方式，但却有利于产品成本核算，采购和其他有关的活动。
单层跟踪
单层跟踪格式显示直接使用某物料的上层物料。这是一种物料被用在哪里的清单，它指出的是直接使用某物料的各上层物料。
汇总跟踪
汇总跟踪的格式显示所有含有各零件的高层次物料以及每一物料所用零件的数量。这是一张扩展了的”用在哪里”的清单，它列出了所有含有零件的高层次物料。”所需数量”表示装配成该层次的物料所需的零件总数。
缩行跟踪
缩行跟踪的格式指出了某零件在所有高层物料中的使用情况。它可查找直接或间接地使用某零件的所有高层物料，采用这种格式很有价值。现以下表表示:
矩阵式的BOM
矩阵式的BOM是对具有大量通用零件的产品系列进行数据合并后得到的一种BOM。这种形式的BOM可用来识别和组合一个产品系列中的通用零件。在下面的输出格式中，左面列出的是各种通用零部件，右面的上部列出了各个最终产品，下面的数字表示装配一个最终产品所需该零件的数量。”#”表示该产品不用此零件。对于有许多通用零件的产品，这种形式的BOM很有用处。但矩阵式BOM没有规定产品制造的方式，它没有指出零件之间的装配层次，因此，不能用于指导多层结构产品的制造过程。
加减BOM
这种BOM有时又被为”比较式”或”异同式”BOM。它以标准产品为基准，并规定还可以增加哪些零件或去掉哪些零件。一个特定的产品就被描述为标准产品加上或减去某些零件。下表说明专用产品A/1是在标准产品A上增加零件F和G,同时增加部件C数量到2个，并去掉零件1-1-1制成。这种方法能有效地描述不同产品之间的差异，但不能用于市场预测，也不太适用于MRP。
模块化BOM
在实际应用中，由于产品规格是多变的，零件表按产品结构特点来划分的话，可以分为以下几种:
产品单一，规格基本没有变化。
产品规格多样，可以选择装配
产品系列化，但同一系列中性能变化。
不同产品系列，多种选择装配。
模块化BOM用于由许多通用零件制成的并有多种组合的复杂产品。例如在汽车制造业，装配一辆汽车可选择不同的发动机，传动机构，车身，部件，装潢以及其它东西，不同的选择可组合成不同的最终产品。模块化方法既为顾客提供了较广的选择范围，又使零件的库存下降。在汽车及农业设备等工业上，这种方法得到了广泛的应用。当一条生产线上有许多可选特征时，就能得到许多种组合，这时就不可能在主生产计划中对它们分别预测。如果按照MRP的需要在计算机内为每一种最终产品存储一个独立的BOM。则文件记录的存储和维护费用就很大。解决这一问题的办法就是采用模块化BOM。模块化BOM按照装配最终产品的要求来组建模块。模块化的过程就是将产品分解成低层次的模块。按照这些模块进行预测就比直接对最终产品进行预测要准确。模块化可以得到两个不同目的:
可以摆脱组合可选产品特征的麻烦;
把通用零件与专用零件区分开来。
BOM的一体化
在许多企业中，重建传统的BOM能大大简化主生产计划。如果订单的交货期小于产品的生产提前期，在主生产计划中就要对需求作出预测。多数企业采用两种方式组织生产，一种是备货生产，它们根据预测安排计划;另一种企业在短期内根据用户订单组织生产，其余时间根据预测安排计划。因此产品必须定义成在生产计划中可以预测的形式。显而易见，在订货生产的环境中，最终产品不是最好的预测对象。需要用一些特殊的BOM把主生产计划与某些相关零件联系起来，这些零件是在收到顾客订单之前必须得到的。用于计划的BOM执行了这一功能，它减少了预测和主生产计划中的项目数。
计划BOM是根据MRP的需要，把0层的产品与BOM脱离关系，而把1层或更低层的组件提高到最终项目的地位。这样就建立起一个新的模块化的用于计划的BOM，这种BOM能适应预测，主生产计划和物料需求计划的需要。
制造的BOM列举出制造最终产品所必需的可选特征。它仅仅是为了满足客户选定的产品或仓库订单而把独立的模块汇总起来的BOM，这种BOM一般不直接隶属于MRP系统，而是通过总装配进度计划来定义所需要的物料，并与MRP系统结合，只要这些物料使用MRP系统计划与提供的零件。
BOM的使用
在任何制造环境中，不同的部门和系统都为不同的目的使用BOM（下文的BOM在含义上属于不同的种类，统一以BOM表达），每个部门和系统都从BOM中获取特定的数据。主要的BOM用户有:
设计部门
设计部门既是BOM的设计者，又是BOM的使用者。就使用而言，无论何时，当产品结构发生变化，或对某个零件进行重新设计，该部门都要从BOM中获取所有零件的信息及其相互间的结构信息，只有得到这些信息，才能对其进行定义，描述或修改。
工艺部门
工艺部门根据BOM信息建立各零件的制造工艺和装配件的装配工艺。并确定加工制造过程中应使用的工装，模具等。
生产部门
生产部门使用BOM来决定零件或最终产品的制造方法，决定领取的物料清单。
产品成本核算部门
该部门利用BOM中每个自制件或外购件的当前成本来确定最终产品的成本。
物料需求计划(MRP)系统
BOM是MRP的主要输入信息之一，它利用BOM决定主生产计划项目时，需要哪些自制件和外购件，需要多少，何时需要。
J. UG中怎样编辑加工数据库
如果学数控建议你学UG
一套针对机床加工编程最完善的解决方案
源于UGS数字化产品开发方案，
NX针对机床程序设计研发出了一套完善的、经过实践检验的系统。NX机械加工采用了领先的前沿技术和先进的加工方法，使制造工程师和NC程序员的效率达到了最佳状态。
生产力和效率达到了最佳状态
运用NX机械加工，各公司可以将他们的NC设计、制造工程和加工方法进行演进和转化，从而大大地减少浪费，显着地提高人力和机械资源的生产力。
设计到制造的一体化
NX机械加工将NX的产品开发方案完全地组成为一个整体。NC程序员可以在相同且统一的系统下直接进行全面设计、装配和工程制图。制造结合性意味着设计可以根据加工工艺情况自动进行改变。运用这套完
整的开发方案，程序员和制造工程师只需要对部件模型进行操作，制作和组装夹具，设置车床路径，甚至可以应用三维加工模拟对整套设备进行模拟
机械加工所包含的全部方案
对机床及其操作的广泛支持 全套加工应用
● 两轴和三轴的铣削 ● 车床路径确认
● 五轴铣削 ● 机床模拟
● 钻孔 ● 后处理程序的构建和编辑
● 车削 ● 方法，流程模板
● 车铣结合 ● 刀具库
● 融合车床 ● 进给量和主轴速度资料
● 线切割加工（EDM） ● 基于特征的加工编程
● 雕刻，刻模 ● 零件和装配建模及编辑
● 基于特征的加工编程 ● 工装，夹具设计
● 高速铣加工 ● 机床建模和运动仿真
● 几何体转换器
● 车间工艺文档输出
● 数据管理
自动化生产力
通过对设计任务先进的自动控制，NX机械加工减少了设计时间和所需的技能水平。NX基于特征的设计，可以直接从零件设计模式自动生成最优化的加工程序。加工模板和特殊方法可以确保更优越和经实践检验加工方法的应用。从而可以保证制成品和加工方法的高质量水平。
模拟仿真确保质量使用NX机械加工软件的公司可以利用其完整的模拟仿真工具，确保程序符合车间首试成功的质量要求，而无须多次试切实验。完整的切削仿真和机床运动模拟可以在NX设计环境中立即进行，不需要独立系统和数据转换。
领先科技的效率
NX加工软件模块的高性能和加工能力可以大大提高生产效率，可以帮助公司应用最新机床和加工技术从而获得最大的利益。NX支持多主轴车铣加工中心，可以免除多台机器的使用、节省工件装卸和运输时间。NX支持高速加工，从而最大化切削性能、切削速度和提高表面光洁度。NX先进的支持多主轴加工编程，可以实现对车铣加工中心的完全控制，使最复杂部件的NX编程速度更快。NX加工应用模块完全集成在NX数字化产品开发方案之中，使产品从设计到制造都保持同步。
经过实践验证的多轴加工技术
多轴加工可以运用较少的装卡操作和步骤,有效率地生产精密复杂的部件，减少成本、浪费和交货时间。高效、精确的多轴加工在参数设置和切割顺序方面需要相当大的机动性。NX成熟的NC处理器、多级控制和用户定义驱动方式均可以满足这些要求。
全面性
NX是最完整和全面的NC编程系统。从数年航空和相关行业开发出来的、经实践验证过的能力使NX可以提供有效、精确的多轴加工。NX有一系列的刀轴控制方法,支持在加工复杂表面时可以精确地控制机床刀轴的运动方式,并且同时可以进行碰撞和干涉检查。
灵活性
NX拥有许多在复杂表面精确定义可控制机床刀路轨迹的机动方法。可变轴铣削附带很多驱动方式和一系列机床刀轴的控制选项。这些都配备了许多工作都必需的碰撞和干涉检查能力。
塑料模和冷冲模模具制造
快速完成
在昨天看来，快速交货也许还是不可能的事情——但是应用NX，你就拥有了更迅速、更有效并且以更低成本实现目标的工具，而且可以保证既定的产品质量。
实现最高效率
NX的加工自动化、最新的机床刀路计算技术和从机床设计到制造的一体化方案可以帮助你在塑料模和冷冲模模具制造方面获得最大的生产力。广泛有效的模具加工能力包括Z高度方向粗加工、半精加工、陡峭和非陡峭区的铣加工、清根加工、精加工和侧壁轮廓铣加工等。面向特征的加工和基于流程的自动化可以大大减少塑料模和冷冲模模具结构编程时间。
高速加工：使硬质材料切削更简便
等体积材料切削
成功的高速铣粗加工在管理机床负载的同时保持着金属材料切削的速度。NX追踪每一刀加工后的残留余量并相应调整机床路径，保证在最短加工时间内获得最好的精铣效果。
在陡峭和平缓区域内获得相同的加工表面效果
半精加工时在陡峭区域内Z方向刀轨之间自动增加机床刀轨，保证和平缓区域有相同精度的切痕，从而确保在精加工操作中切削的一致性
经验证的、集成的加工数据
NX拥有一个可定制化的加工数据库，允许用户管理和使用那些经验证的机床参数，这些参数对应着相关的机床操作，如模具行业典型的模具钢P20的所有加工相关数据。
快速生成机床刀路
最新的Z (Level) 高度铣削软件Rest-Milling可以进行机床刀路的超高速计算，这样就可以设定更小的公差值，确保获得高精度和稳定的Rest-Milling铣削效果。
精细调优的高速铣加工输出
NX机床路径针对对高速设备控制器进行了精细调优。均匀分布的点到点运动、相切圆弧拐角和NURBS(曲线曲面的非均匀有理B样条)输出选项使用户可以根据每个任务的参数匹配不同的方法。
适用于多功能机床的完整解决方案
NX提供了一整套机械加工方案支持最新的多功能机床设备。并不是所有的系统都可以支持车铣加工中心。此外，程序设计通常需要较为复杂的定位、工作坐标系协调和机床刀轴控制。NX具有高度灵活的加工配置，可以满足这些需要。
同步管理控制器对多功能的控制
NX为每个加工功能提供动态的显示，作为一个信道在显示器上显示出来。启动和等待代码控制着每个加工工序的流程。集成的机床模拟仿真可对整个流程进行可视化确认。
多功能机床的刀路轨迹后处理器
每个机床功能均要求有一个具体的后处理程序，然后融合在一个同步输出集合里。NX后处理程序不受CL刀路文件内容的限制，直接和内部的机床路径定义相连接。它可以存取NX机械加工数据库的任何数据，从而可以在后期处理阶段实现自动化决策。
NX后处理器Post Builder
客户和方案的执行者可以用它创建和编辑后处理程序，工作范围从样版配置到自己的特定技术参数。典型设备和控制器配置的标准后处理程序很容易进行编辑。NX也可以创建用作第三方后处理程序输入的CLS文件。
生产力的最大化
一个系统、所有功能
NX涵盖了完整的NC编程和后处理、切削仿真和机床运动模拟功能。此外，其以市场需求为导向的设计和装配软件可用于构建产品、工装和夹具、刀具，同时也可以创建机床的三维模型供模拟使用
通过流程和建立模板实现自动化
为了方便编程员的工作，NX中的机械加工程序对每台机器类型和配置采用了代表典型加工方法的模板。在进行新工作的时候，通过选择和运用模板，许多费时的任务都可以自动应用，具体的设备控制参数可以预设，从而使任务进展速度更快、更简洁并具有可重复性。
机械加工模拟
精确的模拟是优化机床对多部件进行复杂加工编程的基础。NX提供了全套的机床刀路和机床运动模拟，机床运动模拟由后处理代码驱动——并且总是在NX编程环境中运行。
通过编程自动化提高生产力
NC编程中的自动化为获得商业竞争优势提供了机会。自动化使得编程更快，并具有可重复性。它每次都可以产生专业的NC代码。
实践经验自动化
在NX中从设计到加工的全自动化解决方案可以提供特别的商业优势，将最佳实践自动应用于关键编程任务，可以轻松应对变动最频繁的工作。
流程向导
对普通任务的日常运用，公司可以在NX中按照简单、方便的步骤创建自己的流程向导。流程向导可以根据用户的简单选择定义出复杂的软件设置。
流程模板
NX让程序员可以运用规则驱动型预定义的流程和工艺模板，这就使编程任务实现了自动化，同时也缩短了时间，确保应用了理想的加工方法、刀具和工艺，对经验较少的用户有很大帮助。用户可以轻松地创建新的模板或者修改已有的模板。
基于特征的加工编程
NX编程自动化可以直接在部件模型中创建制造特征。特征识别，甚至是源于导构的线型框架几何图形，加上自动流程选择和机床刀路生成，与标准技术相比，可以缩短超过百分之九十的编程时间。
模拟仿真确保首试质量
NX机械加工提供了完整的工具，用于对整套加工流程进行模拟和确认。NX拥有一系列可扩展的模拟仿真方案，从机床刀路显示到动态切削模拟以及完全的机床运动仿真。
机床刀路验证
作为NX的标准功能，我们可以立即重新执行已计算好的机床刀路。NX有一系列显示选择项，包括在毛坯上进行动态切削模拟。
机床运动仿真
NX机械加工模块内完整的机床运动仿真可以由NX后处理程序输出进行驱动。机床的三维实体模型以及加工部件、夹具和刀具将会按加工代码，照已经设定好的机床移动方式进行运动。
同步显示
使用NX可以以全景或放大模式动态地观察到在完整的机床模拟环境中对毛坯进行动态切削仿真。
VCR(录像机)模式控制
NX提供了简单的屏幕按钮控制模拟显示，就如同我们所熟悉的录像回放装置中的典型控制一样。
缩短在机床上的验证时间
使用NX，程序员无需在机床上进行耗时的检测，而只需要在计算机上验证部件程序即可。
碰撞检测
NX可以自动检测部件、正在加工的毛坯、刀具、刀柄和夹具以及机床结构之间是否存在实际的或接近的碰撞。
输出显示
随着模拟的运行，NC执行代码将实时显示在滚动屏上。
一个系统集成全部功能
内置三维建模和装配
使用NX的程序员可以立即访问完整的几何部件和装配模型，这些都位于同一环境之下。应用这项功能，程序员可以修改部件或毛坯的形状，也可以对刀具、复杂的夹具、甚至是整个机床进行建模。NX装配建模使加工操作的所有要素可以正确定位，并可以立即实施交互式编程和模拟。
无须复制
在统一的NX系统内，集成化的确认和机床模拟系统与独立的验证和模拟软件包相比具有一个显着的优点。它无须翻译、转换或复制数据及已做的工作，并且发生错误的几率更小。所有的部件、库存、夹具、加工刀具和机床模型都运用于NX内部的NC编程和模拟仿真模块中。
控制器驱动机床运动仿真
NX机床运动仿真利用内植的实际控制器软件实现机床运动的精确显示。精确运动、加速、速度和时间及特殊循环都能够得以精确模拟。
创建新的机床模型
使用NX，用户可以应用强大的三维建模和装配工具，非常简便地创建或编辑三维机床模拟模型。NX还可以导入以其它系统或格式创建的三维机床设备模型。
车削、线切割加工和标准铣削
NX机械加工拥有范围广泛的铣削能力，固定轴铣削为三轴加工生成机床刀路提供了完整的工具。象型腔铣和清根模块的自动化操作减少了加工部件所需的步骤一样，平面铣加工的优化技术有助于缩短加工多腔和凸台类部件的时间。
车削
NX的车削功能可以面向二维部件轮廓或者是完整的三维实体模型编程。它包括粗车、多步骤精车、预钻孔、攻螺纹和镗孔等程序。程序员可以规定诸如进给速度、主轴转速和部件间隙等参数。NX车削可以进行A、B轴控制。除了普通任务的丰富功能之外，一个特殊的“教学模式”给用户提供了额外的精加工和特殊加工情况的控制方法。NX具有很大的机动性，允许在XY或ZX环境中进行卧式、立式或者倒立方向的编程。
线切割加工
NX线切割加工编程从接线框或实体模型中产生，实现了两轴和四轴模式下的线切割。可以利用范围广泛的线操作，包括多次走外型、钼丝反向和区域切除。该程序包也可以支持调节Glue Stops 、各种钼丝线径尺寸和功率设置。线切割广泛支持包括AGIE、Charmilles及其它加工设备
后处理和车间工艺文档
集成的NC后处理
NX拥有后处理生成器，可以图形方式创建从二轴到五轴的后处理程序。运用后处理程序生成器，用户可以指定NC编码所需的参数以及用于阐释内部NX机床刀路所需的机床运动参数。
工艺文档的编制，包括工艺流程图、操作顺序信息和工具列表等，通常需要消耗很多时间并被公认是最大的流程瓶颈。NX可以自动生成车间工艺文档并以各种格式进行输出，包括ASCII 车间工艺文档或用于工厂内部局域网的HTML格式。
NX：支持部件制造的解决方案
NX可管理的开发环境
NX利用Teamcenter技术提供了跨越生命周期每个阶段对产品及流程信息进行控制和同步共享的性能。
从设计到制造一体化
在可管理的制造环境中，产品设计师、工艺师及所有制造领域之间可以实现跨学科的协作。
可管理环境对制造专家的价值
非常典型情况是，制造专家通常仅仅为了寻找资料会花60%以上的时间。使用了错误的资料通常会导致延期或者原料浪费。进入可管理的开发环境中的每个人都可以找到并运用他们完成任务所需的正确数据，既节省了时间，又确保了首次加工成功和产品质量。
工装模具设计中的增值服务—制造的最优化
NX软件系列为模具设计提供了一套高度自动化的解决方案。就象专家一样，NX注塑模具向导、NX多工位级进模向导以及NX冷冲模设计软件大大减少了模具设计所需的时间。可共享的NX技术意味着将NX模具设计应用和NX加工能力进行倍增：减少整体流程用时，使效率最大化，生产出具有高度重复性的高品质产品。
演进冷冲模设计技术
NX提供了一套面向流程的工具，用于定义冷冲模流程技术参数，包括模具布局和模具分析及详细的模具设计。该软件包自动地将成本较高而费时的流程与相对应的金属冲压件模型相关联，从而大大地缩短了生产时间。
与加工制造相集成
自动化的模具设计软件使用共享的三维几何体，它可以直接创建模具型面、模架及其它模具结构件，同时可以轻松地进行相关联的更新。
多工位级进模设计
多工位级进模向导通过采用经验证的行业知识和经验自动化控制多工位级进模的设计生产，使用户生产力达到最大化。它将专家的知识电子化并为多工位级进模设计提供了完整的环境，同时也具备融合客户具体要求的高度灵活性。
注塑模设计
NX注塑模设计向导直接从制件模型开始进行模具型腔和结构部件的设计，全部流程序实现自动操作。注塑模设计向导直接面向关键特征数据，驱动NX CAM功能自动化生成机床加工刀路。