1. 倉庫目視化改善後,改善效益是什麼
倉儲空間的評價要素
倉儲成本主要指固定保管費用、保管設備費用、其他搬運設備費用等。
空間效率主要指儲存品特性，儲存貨品量，出入庫設備，樑柱、通道的安排布置等。
作業時間主要指出入庫時間等。
貨品流量主要指進貨量、保管量、揀貨量、補貨量、出貨量等。
作業感覺主要指作業方法、作業環境等。
倉儲空間的評價方法
倉儲成本指標以1立方米貨品的保管費用來估算
空間效率指標。空間效率的評估可由實際的保管容積率來判別。 計算公式：倉庫空間效率=(實際倉儲可利用容積/倉儲空間客積) ×100％
時間指標。作業時間主要用揀貨時間加上在保管時因貨位空間的調整而移動貨品的時間來表示。
流量指標。流量的評估基準以月為單位，即以每月的入庫量、出庫量、庫存量三項數值來計算，其值在0—1之間，越接近1說明庫存的周轉率越高。 計算公式：倉庫流量=(入庫貨量+出庫貨量)/(入庫貨量+出庫貨量+存貨量)
作業感覺指標。倉庫可以自行定義該指標的級數，如：寬的、窄的、大的、小的、舒服的、不舒服的、整齊的、雜亂的、明亮的、暗的等。
/（一）倉儲管理的目標：使倉庫的空間利用與庫存貨品的處置成本之間實現平衡。包括以下幾方面：(理解）（以最低的倉儲成本保證和提高倉儲服務）
1、空間利用率最大化；
2、人員及設備的有效使用；
3、所有貨品都能隨時存取；
4、貨品的有效移動；
5、保證貨品的品質；
6、良好的管理。
2. 不知道誰有6s管理內容的學習材料，需要和車間有關的，急急急急
「6S」現場管理講義 文章作者：fangguanchu 文章加入時間：2005年11月17日14:56 「6S」現場管理 「6S」管理是指企業基礎管理中的6個方面，即整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SETKETSU）、素養（SHITSUKE）、安全（SAFETY）。推行「6S」管理的目的就是培養員工從小事做起，從自身做起，養成凡事認真的習慣，最終達成全員品質的提升。為全廠員工創造一個干凈、整潔、舒適、合理、安全的工作場所和空間環境，將資源浪費降到最低點，能最大限度地提高工作效率和員工積極性，提高產品質量，提高企業的核心競爭力和形象。 日本製造的工業品曾因品質低劣，在歐美只能擺在地攤上賣。但隨後他們發明了「6S管理法」，養成「認真對待每一件小事，有規定按規定做」的工作作風，徹底改變了日本人，為生產世界一流品質的產品奠定了堅實的基礎。6S使一切都處管理之中，營造出「對錯一目瞭然」的現場環境和氛圍，同時提高產品品質和人員素質。 什麼是6S管理？ 6S管理源於日本的5S管理。5S即整理、整頓、清掃、清潔和素養。是源於車間生產現場的一種基本管理技術。中國企業根據實際需要，增加了第六個S——安全。為了應對日益激烈的競爭環境，企業對現場管理的要求在不斷提高。 ☆整理（SEIRI）：及時將無用的物品清除現場。 ☆整頓（SEITION）：將有用的物品分類定置擺放。 ☆清掃（SEISO）：自覺地把生產、工作的責任區域、設備等清掃干凈。 ☆清潔（SEIKETSU）：認真維護生產、工作現場，確保清潔生產。 ☆素養（SHITSUKE）：養成自我管理、自我控制的習慣。 ☆安全（SAFETY）：貫徹「安全第一、預防為主」的方針，在生產、工作中，必須確保人身、設備、設施安全，嚴守國家機密。 第一步是「整理」，將工作場所中的任何物品區分為必要的與不必要的，將必要的留下來，不 必要的物品徹底清除； 第二步是「整頓」，統一製作了料盤、料架和標識牌，使板材件、小件、角鋼類件、上部件、底架件、走行件、各種生產物料、工具、設備都做到分類擺放、一目瞭然，做到物有所位，物在其位。這樣才能做到想要什麼，即刻便能拿到，有效地消除尋找物品的時間浪費和手忙腳亂； 第三步是「清掃」，劃分出衛生責任區，並制訂出相關的規章制度，督促每個組員做到「工作間隙勤清掃、下班之前小清掃、每周結束大清掃」，清除工作場所內的臟污； 第四步是「清潔」， 「不要放置不用的東西、不要弄亂物品、不要弄臟環境」的「三不要」要求，使現場始終保持完美和最佳狀態，並將上面的3S實施制度化、規范化，並貫徹執行及維持提升； 第五步是「素養」，制訂一系列管理制度，並專門舉辦培訓班對員工進行「6S」知識和班組管理制度的學習，促使員工養成良好的習慣，依規定行事，培養積極進取的精神； 第六是「安全」，建立、健全了各項安全管理體系，對操作人員的操作技能進行培訓，調動全員抓安全隱患。 6S管理中有許多科學的管理理念、方式、方法，比如通過紅牌作戰、定點攝影，能產生一種無形的壓力，即使不罰款也能激勵大家把工作做好。還有形跡管理等方法，能夠在二三秒鍾內一目瞭然地判斷工具櫃等處物品是多是少。6S管理中的「三要素」（場所、方法、標識）、「三定原則」（定點、定容、定量）、目視管理等更是現場規范管理、降低成本、提高效率、減少工作差錯的基礎。管理者與一線員工通過簡單易懂的6S管理就能在幾個月內掌握許多能在質量、效率、士氣、安全、成本方面取得良好效果的方法，提升自己的現場管理、改善能力，從而為企業今後導入精益生產（JIT）、全面設備管理（TPM）等打下堅實的基礎。 品質文化及6S管理 在企業中樹立良好的品質文化對生產型企業來說十分重要。品質文化就是在企業中形成按規定作業、追求優質、追求卓越、追求完美的做事風格。為了形成這種風格，必須培養按規定作業的作風及營造企業全面改善的氛圍，追求比現狀更好：成本更低、效率更高、質量更好、交貨期更短。也就是我們常說的對自己所負責的工作精益求精。 品質文化是以6S為基礎的，這從6S對人的品質提升的作用中可以看出。6S培養人按規定做事、凡事認真的習慣。再好的質量管理制度、標准，如果連按規定做事都不能保證，怎麼能指望得到良好的結果。另外6S推行只有理念與優秀的案例，沒有定式，強調結合企業自身的情況進行推行，強調不斷改進，沒有終點，這種思想就是品質文化追求卓越的思想。因此國內企業尤其是國營企業特別適合從6S管理開始，例如，全面深入地提升現場管理水平。在全面分析首都航天公司經過3A公司為期1年多的6S管理咨詢的效果後，航天科技集團在集團「品質手冊」中特別提出6S管理是良好品質的保證，並要求集團內所有企業必須在今年8月前完成6S管理的全面導入！ 「6S有限，創意無限」。隨著6S的推行，幹部，工人發現問題的能力得到提升，尤其是自己動腦筋去解決問題的工作熱情被激發出來。 所謂境界，淺說是氛圍，深說是文化，沒有良好的品質文化，要想獲得長期穩定的品質是難以想像的，更不用說不斷提升品質追求卓越了。 品質文化、管理體系、人的能力，只有三者的共同提高才能期待優秀的工作質量及產品質量。 關於企業的現場管理 文/龍警 因為流水線生產過程的連續性和節奏性非常強,若一個生產環節出現故障,或與其它環節失去平衡,就會影響整個生產流程,帶來嚴重後果。所以加強對生產過程運行狀況的現場管理和監控,對大量流水生產作業尤為重要。 生產現場監控的對象應以生產作業計劃的實施為主體,即要嚴格檢查、控制生產進度和各工段、工序計劃排配的完成情況。同時還包括對生產作業設備、材料供應、廠內物流、產品質量、人員出勤狀況、設備運行、維修狀況和安全生產、文明生產狀況等進行監督與控制,以便發現問題及時採取有效的措施,防患於未然。大量流水生產對生產的實施條件有嚴格的要求,搞好生產現場管理是實現流水生產的重要基礎,現提出以下幾點觀點: 首先,制定和貫徹執行現場作業標准。大量生產的工藝規程、操作規程和作業方法都是經科學試驗進行優化後制定的,所以要實現流水生產王藝紀律,嚴格執行各項作業標准,才能有穩定的生產品質和生產效率,保證實現同步化生產。 其次,組織好生產現場管理服務。在流水線上生產工人需按節拍進行作業,不能隨意離開崗位。為了保證流水線的正常工作,要為在生產第一線工作的工人創造良好的工作條件,做好各項生產服務工作。要改進生產第一線工人離開崗位去找機修工、檢驗員、工具員的情況,把所需原材料按時送到工作地,工具員定時巡迴服務到位,機修工人分片負責服務到機台,以保證生產設備運轉正常。 再次,建立目視管理。其目的是使人能一目瞭然地了解生產現場的布局和工作要求。為此需要設置一系列圖表,如生產現場平面布景圖,圖上標明每個工作地的位置、設備的型號、工人的崗位等。標准作業圖要貼在各個工作地上,用圖表標明工位器具和工件存放的場地區域,註明規定的製品儲備地。安裝反映流水線生產動態的指示燈和顯示屏,安全防火裝置圖等等。通過各種圖表和工具,隨時反映生產作業動態、產品質量、設備狀況、製品庫存、物流情況,讓人一目瞭然,便於監控。 第四,建立安全,文明生產保證體系。安全文明生產是實施現場管理的基本要求。治理生產現場的松、散、亂、臟、差,推行整頓、整理、清掃、清潔、保養、安全(即6S工作)是現場管理的重要內容。建立安全文明生產保證體系要做到:勞動紀律、工藝紀律嚴明,生產井然有序,環境清潔、設備工裝保養精良,場地、工位器具布置整齊、合理,廠房通風照明良好。安全文明生產保證體系要明確規定車間或工段工序直至每個生產崗位的任務職責許可權和工作標准。 第五,清除無效勞動,不斷改進生產。現場管理的任務除了要為第一線生產創造良好的工作環境之外,重要的還在於要消除無效勞動,不斷改進生產,提高生產率,保證按節拍實現同步化生產。所以,不斷發現和揭露生產中的無效勞動和浪費,採取措施不斷改進和不斷完善。這是現場管理體制之主要內容。如常見的無效勞動是無效搬運,往往因為沒有適用的工位器具,不執行定置管理,工作和工具器材隨地亂放,造成不必要的搬運,白白浪費人力和時間,還有不遵守操作規程,不按標准作業操作,用不合理的工作方法,往往費時費力,還容易出質量事故。在同步化生產中,個別工件(批套〉在其工序中提前和超額生產,不僅是無益,還是一種浪費。因為過剩的工件佔用了資金和場地,在流水生產中各環節是相互協調一致的,個別環節發生故障往往會影響某工序甚至工段,給整個企業造成嚴重損失,分析各種事故的根源,採取措施從根本上予以解決,這是對生產管理的最大改進。 總之,現場管理和控制,是理順生產過程的運行,要果斷採取取合理的、科學的方法及措施來優化整體生產結構。 應用目視化管理方法，細化分類，規范化管理 （1）現場可移動物品全部實施畫線定位。它包含的物品有工位車、裝配車、工具箱、小型可移動設備、在製品等。對於車輛的停放要求要指示出停放方向。 （2）現場集中擺放於工作現場工位器具架上的工裝、材料、在製品、機床附件等一律要採用目視化管理的手段設置看板，指明各工位器具架上所擺放物品的類別，物品的具體擺放要「一對一」標注名稱或型號。 （3）辦公室辦公櫃、辦公桌抽屜內的物品全部要進行細致分類，並進行「一對一」標示，其中機關辦公室內的文件資料要分成經常使用和不經常使用的兩大類，不經常使用的一律放在辦公櫃內，並裝盒（夾）豎放，表面要有分類標示，裝綜合資料的文件盒（夾）內部要有目錄，經常使用的資料放在辦公桌抽屜內，抽屜內的資料量原則上不允許超過抽屜的2/3高度。 細致分類「一對一」標識工作的意義在於避免了「找東西」所產生的輔助時間的浪費和拿錯東西所造成的工作錯誤，同時促進了「整理」工作的進一步到位，因為細劃分類就能夠判斷「有用」與「無用」，能夠知道那些是「經常使用的」和「不經常使用的」，從而達到管理實現分層管理的目的。 （4）建立了人員去向板；清潔用具管理要採用清潔用具架（櫃）方式；機械設備、洗滌設備所存在的漏油、漏水現象，要求各單位要在修理的基礎上，採用必要的防範措施；現場存放於個人工具箱內的刃具、工具要有數量限制；精加工產品在運輸、周轉中要有防磕碰傷措施；現場各種污染源要落實防範措施；現場吸煙點、垃圾箱、鐵屑箱等的管理要保持整潔、衛生；「6S」管理要建立考核板，對結果要進行公示（在心理與意識上促進工作發展）；辦公室電腦線要進行捆紮整理等。上述各項工作有利促進了企業全方位、規范化管理。 1、現場零件箱實施顏色管理 現場加工零件箱按零件規格進行配置，新機與批生產用零件箱使用不同標准樣式，兩種不同標準的樣式再按照質量狀態應用顏色管理方法。 2、現場辦公櫃、工具箱內存放物品進一步規范化 要求工具箱（櫃）內存放的物品由粗略的定置向定位方向發展，定位採用細化標准和形跡管理的方法，擺放要求像展台一樣平放，最大限度地節省「尋找」所造成的浪費。 3、現場開展防污染活動的工作 開展現場防污染工作，解決一切工作中所產生的污染現象，它是6S管理清潔的要求，但它需要全體員工共同攻關、改善才能達到規范化的程度，它是企業素養方面團隊精神的體現。 依據視覺意識化管理 目的：●誰都不會弄錯 ●作業效率高 ●安全有保證 要點：●無論是誰，都能判斷是好是壞（異常） ●能迅速判斷，精度高 ●判斷結果不會因人而異 5S類宣傳掛圖(C3類)： 5S運動 從你我做起，讓我們更有自信！ 整理-騰出更大的空間 整頓-提高工作效率 清掃-掃走舊觀念，掃出新天地 清潔-擁有清爽明亮的工作環境素養-塑造人的品質，建立管理根基 D01 我們的宣言：不做不良品 D02 一個堅持，一個承諾-品質 D03 品質是最好的推銷員 D04 品質意識加強早，明天一定會更好 D05 品質你我都做好，顧客留住不會跑 D06 革除〖馬虎〗之心，提升品質之源 D07 好產品 + 好服務 = 脫穎而出 D08 實施成果要展現，持之以恆是關鍵。 D09 明確工作標准，品質一定會更穩。 D10 借腦用腦沒煩惱，借力使力不費力。 D11 重視品質要付出代價，不重視品質代價更高。 D12 投入多一點，方法好一點，績效自然高一點。 D13 寧可因高目標而脖子硬，也不要為低目標而駝背。 D14 工作效率想提高，整理、整頓先做好 D15 清掃、清潔大家做，亮麗環境真不錯 D16 培養良好的素養，營造團隊力量 D17 5S效果看得見，持之以恆是關鍵 D18 享受工作，享受生活 D19 你思考，我動腦，產量提升難不倒。 D20 想一想，一定還有更好的方法。 D21 沒有措施的管理是空談，沒有計劃的工作是空洞。 D22 找方法的人會成功，找借口的人會失敗。 D23 大家一條心，石頭變黃金。 D24 人-因夢想而偉大。 D25 一人一份心，安全有信心。 D26 工作為了生活好，安全為了活到老。 D27 環境好一點，心情爽一天。 D28 分工合作來打掃，相信明天會更好。
3. 生產線上有哪些工具方法來實現目視化管理
一、目視化管理的常用工具方法
目視化管理的常用工具包括信號燈、標志牌、顏色板(桿、條)、操作流程圖、樣本、警示線等。在目視化管理中，顏色的使用是最常見的。不同的色彩會使人產生不同的分量感、空間感、冷暖感、軟硬感、清潔感、時間感等情感效應。
1、設備的目視化管理
設備的管理除了建立系統的點檢保養制度外，還應對存放區域進行規劃、標識及目視化管理。設備的目視化管理以能夠正確地、高效率地實施清掃、點檢、加油、緊固等日常保養工作為目的。
①清楚明了地顯示出維護保養的部位。方法是對管道、閥門等分別用不同的顏色區別管理。
②能迅速發現溫度是否異常。方法是在馬達、泵上使用溫度感應標貼或刷塗溫度感應油漆。
③供給是否正常、運轉是否清楚明了?方法是在設備旁邊設置連通玻璃管、小飄帶、小風車等物。
④在設備蓋板的極小化、透明化上下工夫，特別是驅動部分，便於人們容易「看見」。
⑤標識出計量儀器的正常和異常范圍、管理界限，如綠色表示正常范圍，紅色表示異常范圍等。
⑥設備是否按要求的性能、速度在運轉?在設備上標注出應有的周期和速度。
2、模具、工裝夾具的目視化管理
①為了減少工具遺失的機會，可透過「工具模具離庫廣告牌」來掌握工具模具的動態;
②刷上或貼上顏色，辨別工具模具身份;
③替工具模具建立一個溫件的「家「;
④用履歷表來掌握工具模具的使用情況。
3、物料的目視化管理
在日常工作中，需要對消耗品、物料、在製品、產成品等進行目視化管理。對這些物品的放置，通常有以下四個地方:
①伸手可及之處;
②較近的架子、抽屜內;
③儲物室、貨架中;
④某個特定區域。
物料管理的目標是快速地弄清「什麼物料」、「在哪裡」、「有多少」，在必要的時候，必要的物料都能快速地取出放入。
物料目視化管理要點:
①明確物料的名稱及用途。方法是分類標識及用顏色區分。
②物料放置之處的判斷。方法是採用有顏色的區域及用不同的標識加以區分。
③物料的放置能夠保證物料順利地先進先出。
④確定合理的庫存數量，只存放必要的數量，但要防止斷貨。方法是標識出最大在庫線、安全在庫線和下單線，明確一次下單數量。
⑤目視大容器內的容量用連通器的玻璃管刻度標示。
⑥目視物品是否采購，是否該補料。
⑦目視材料在哪裡?方法是明確擺放位置，用顏色或標牌標示。
4、品質的目視化管理
①防止因「人的失誤」出現質量問題。方法是合格品與不合格品要分開放置。用顏色加以區分。
②如何區分物品的檢查狀態?從區域上分別設立待檢區和已檢區，將檢查過的物品分區擺放。對於裝箱物品，可以掛上合格證或書寫檢驗員的工號。
③重要管理項目要一目瞭然。可以懸掛比較圖或採用「一口標准」的形式，形象說明其區別和要點。
④能快速准確地進行判斷。方法是採用上下限的樣板判定方法，可以不用計算，快速測定，防止人為失誤。
⑤張貼質量管理的宣傳標語和質量諺語。
5、作業的目視化管理
企業里的各項工作是通過各種各樣的工序及人組合而成的。各工序的作業是否按計劃進行?在作業管理中，是否有異常發生?如果有異常發生，應如何應對?這都是作業目視化管理的要點。
①核查實際進度與計劃要求是否一致。方法是用生產動態板和外包工動態板、各類看板來標明。
②清楚地判定作業是否按要求在正確實施。方法是用「一口標准」作業指導書、誤用普報燈來表示。
③設備負荷是否正常，狀態如何。方法是用設備保養記錄、設備負荷顯示板標示。
④在異常早期發現上下工夫。方法是利用控制圖、缺料預警、設備異常報警燈來反映。
6、安全的目視化管理
①讓員工知道何處是安全禁區;
②讓員工知道何處是工廠的「猛獸」區(易燃易爆物品的區城、有毒有害區域、高壓電區域等);
③消防器材的正確擺放和使用;
④應急響應和預案，在出現危機時知道如何正確應對；
⑤對員工進行正確辨認安全標識的教育。
二、、目視化管理的意義
目視化管理從直觀角度出發，對現場進行優化改進，使得現場一目瞭然，而生產現場是企業直接創造效益的場所，是企業所有信息的原始發源地，也是各種問題萌芽產生的場所，現場管理水平的高低可以直接反映出企業經營情況的好壞。
現場改善是現場管理的深化，通過目視化管理，增進以顧客滿意為目標，使用持續改善理論對生產現場的人員、設備、物料、作業方法、生產環境等各生產要素進行持續的改善，實現各生產要素的合理配置，從而減少生產過程中的浪費，降低生產成本，提高生產效率和產品質量。
4. 倉庫貨物種類多，怎麼規劃儲存
1、總體布局的基本原則:
1.1利於作業優化。倉庫作業優化是指提高作業的連續性，實現一次性作業，減少裝卸次數，縮短搬運距離，最短的搬運距離;最少的搬運環節;使倉庫完成一定的任務所發生的裝卸搬運量最少。同時還要注意各作業場所和科室之間的業務聯系和信息傳遞。保證倉庫安全。
1.2單一的物流流向，保持直線作業，避免迂迴逆向作業;強調唯一的物流出口和唯一的物流入口，便於監控和管理;
1.3最大限度的利用平面和空間
1.4節省建設投資。倉庫中的延伸型設施——供電、供水、供暖、通訊等設施對基建投資和運行費用的影響都很大，所以應該盡可能集中布置。
1.5便於儲存保管。提高物品保管質量;
1.6保管在同一區域的貨物必須具有互容性，當貨物的性質互相有影響或相互有抵觸時，不能在相同的庫房內保存。
1.7保管條件不同的貨物不能混存。如溫濕度等保管條件不同，不宜將它們放在一起，因為在同一個保管空間內，同時滿足兩個或多個保管條件的成本是非常高的，是不實際的。
1.8作業手段不同的貨物不能混存。當在同一保管空間內，物體的體積和重量相差懸殊時，將嚴重影響該區域作業所配置的設備利用率，同時也增加了作業的復雜性和作業難度。
1.9滅火措施不同的貨物不能混存。當火方法不同的貨物放在一起，不僅會使安全隱患增加，也增加了火災控制和撲救的難度和危險性。
2、
區域規劃的方法
2.1按照倉儲的功能不同進行分區。各功能區的規劃和布局是否合理，將對倉庫作業的效率、質量、成本和贏利目標的實現產生很大的影響。一般使用面積的1/3被用作非倉儲功能。除非受條件所限將物流出入口規劃在一個區域。
2.1.1通道。通道暢通;物流入口和物流出口要掛牌;將通道和功能區域用油漆在地面規劃出來。分為主通道、副通道、檢查通道。需要路面平整和平直，減少轉彎和較差。
2.1.2辦公區。為了增加保管面積，倉儲辦公室盡可能設置在倉庫內的二樓，或規劃在入口處，便於溝通交流和快速反應;
2.1.3生活區。食堂、更衣室、衛生間、休息區。
2.1.4工具區。集中管理，便於維修、養護;規定消防設施存放的位置;車庫;變電室;油庫;維修間;
2.1.5保管區。保管區內功能的規劃。
2.1.5.1驗收區。接待供應商的區域。
2.1.5.2整貨區。主要的倉儲區域。
2.1.5.3散貨區。規模大的企業可以將拆包的整件貨單獨設置區域，貨位與整貨區相對應，便於分揀備貨管理。這一區域的規劃對高效作業和客戶服務起著關鍵性作用。
2.1.5.4備貨區。提前按定單備貨。
2.1.5.5復核區。對出入庫的最後把關，與客戶交接區域。
2.1.5.6退貨區。接受顧客退貨。
2.1.5.7廢品區。等待報廢核銷。
2.1.5.8次品區。有修復或退貨給供應商的可能。
2.2按照庫存（www.chinatpm.net）商品理化性質不同進行分區，確定存入同一庫房的物資品種理化性質相同，便於採取養護措施;如：金屬區、塑料區、紡織區、冷藏區、危險品區等。
2.3按照庫存商品使用方向不同進行分區，如專用品：中葯、西葯、保健品;
2.4 按照庫存商品供應商不同進行分區，便於項目管理。
3、《倉庫平面圖》，顯示倉庫內的通道和區域、門窗、樓梯、電梯的位置，顯示消防設施位置，顯示倉庫所在的地理位置，所處的外界周邊環境;
4、貨位規劃
4.1貨位擺放原則
4.1.1最接近物流出口原則。在規定固定貨位和機動貨位的基礎上，要求物料擺放在離物流出口最近的位置上。
4.1.2以庫存周轉率為排序的依據的原則。經常性的出入庫頻次高且出入量比較大的品種放在離物流出口最近的固定貨位上;當然，隨著產品的生命周期、季節等因素的變化，庫存周轉率也會變化，同時貨位也在重新排序。
4.1.3關聯原則。由於bom表或習慣，兩個或兩個以上相關聯的物料被經常同時使用，如果放在相鄰的位置，就可以縮短分揀人員的移動距離，提高工作效率。
4.1.4唯一原則。(合格的)同一物料要求集中保管在唯一貨位區域內，便於統一管理，避免多貨位提貨;當然，自動化立體倉庫不用嚴格遵守這個原則。
4.1.5系列原則。同一系列的物料，設置一個大的區域，如油品區、半軸區、軸承區、晨新(供應商)區、富奧區、標准件區、橡膠件區、易損件區等。
4.1.6隔離易混物料原則。外觀相近，用肉眼難以識別的物料，在標示清晰的基礎上，要間隔2個以上的貨位，防止混在一起，難以區分。
4.1.7批號管理原則。適用於食品、葯品、化妝品等對有效期比較敏感的商品，一個批號的商品必須單獨放在一個貨位上;通過先進先出，進行嚴格管理，同一批號的商品如果檢驗不合格或者早產不允許放行，要設立紅牌警示，避免混出工廠，產生質量事故;
4.1.8面對通道原則。即把商品的標示面對通道，不僅是把外面的一層面對通道，而且要把所有的商品標示都要面對通道，面對同一方向，使分揀人員能夠始終流暢地進行工作，不用中斷工作去確認標示。不圍不堵。
4.1.9合理搭配原則。要考慮物料的形狀大小，根據實際倉庫的條件，合理搭配空間;避免空間不足多貨位放貨，避免空間太大使用不充分。
4.1.10上輕下重原則。樓上或上層貨位擺放重量輕的物料，樓下或者下層貨位擺放重量大的物料，這樣可以減輕搬運強度，保證貨架、建築與人員的安全。
4.1.11化學品、易燃易爆危險品單獨區域存放原則。重點管理維護，避免影響其它物料的安全。
4.1.12目視化看板原則。繪制《貨位平面圖》，標明商品明確的貨位，即使是臨時人員，也能准確無誤的分揀出正確的商品。
4.1.13「五距」——頂距：距離樓頂或橫梁50厘米，燈距：防爆燈頭距離貨物50厘米，牆距：外牆50厘米，內牆30厘米，柱距：留10-20厘米，垛距：留10厘米。易燃物品還應留出防火距離。
5、貨位的存貨方式
5.1類型
5.1.1固定型。是一種利用信息系統實現將貨架進行分類、編號，並貼上貨架代碼，各貨架內存儲的貨物事先加以確定貨位的存貨方式。要注意設定每一個貨位的容量都應該大於在該貨位儲存貨物的最大庫存量，否則將會出現貨位不足，貨物不能及時入庫的現象;通過設置一定數量的周轉貨位來解決，及時調整到其他臨時貨位上。適用於非季節性貨物的管理，適用於固定的重點客戶和種類多性質差異大的庫存。具有準確性和便利性的特點。
5.1.2流動型。是一種不事先確定貨位的存貨方式，所有貨物按到貨順序擺放在空的貨架中。由於貨物和貨位是不斷變化的，當頻繁變更登陸管理信息系統時，出現差錯的機會就比較高。適用於出入庫頻繁、周轉量大、物流量變化劇烈的貨物，如一些季節性商品。
5.2貨位編碼管理
貨位唯一性：每一個貨位編碼。只能代表唯一的貨位;
編碼順序：庫位、區位、架位、層位、(格位);
系統檢索時，能跟蹤每一批貨物的來源、去向、批號、保質期等各個方面的特點。
貨位盤點：參看盤點方法。
5.3堆碼方式：
就地堆碼—大批量、單一品種的貨物;
貨架存放—小批量、多品種的貨物;
平台堆碼—當庫房凈空較高時，可搭建平台，提高空間利用率;
5.4基本要求：
5.4.1合理。是指性質、品種、規格、批次不同的貨物和不同客戶的貨物，應該分開堆放。取保先入先出。
5.4.2牢固。是指堆放穩定結識，不偏不斜。貨垛較高時，上部適當收小，防止倒垛。不穩定的貨物要使用繩索捆綁固定。
5.4.3定量。是指每一垛的數量保持一致，底數和層高一致。長寬高的數量最好是整數，便於過目成數。
5.4.4整齊。是指垛型整齊，標准化統一化管理，橫平豎直，不壓線，不出肚。
5.4.5節約。是指在規定允許的范圍內盡可能加高，節省貨位，提高倉容利用率;一次性作業，避免重復勞動;
5.4.6方便。是指堆碼方便出入庫、裝卸搬運、盤點作業。
6、規劃的「6不」改善法
6.1不讓等。使員工和設備閑置時間為零。通過正確的安排作業流程和作業量，使其連續工作。
6.2不讓碰。員工與物品的接觸機會為零。利用機械化和自動化的物流設備，減輕勞動強度。
6.3不讓動。縮短移動距離和次數。科學規劃，優化物品設備的位置，減少物品和人員的移動;或者物品移動人員不動。
6.4不讓想。操作簡便。按照專業化、簡單化和標准化的原則，分解作業活動和作業流程;大量應用計算機和自動化控制設備等現代化手段。
6.5不讓找。通過現場「5S」管理，使工具、物品、文件等放置的位置一目瞭然或通過簡單的查詢記錄馬上能夠找到。
6.6不讓寫。無紙化作業。應用條形碼、無線射頻等信息技術，使作業的記錄自動化。
7、公司倉庫規劃管理制度
第一條
庫位規劃
物料管理室應依成品繳出庫情況、包裝、方式等規劃所需庫位及其面積，以使庫位空間有效利用。
第二條
庫位配置
庫位配置原則應依下列規定：
1.配合倉庫內設備(例如油壓車、手推車、消防設施、通風設備、電源等)及所使用的儲運工具規劃運輸通道。
2.依銷售類別、產品類別分區存放，同類產品中計劃產品與訂制產品應分區存放，以利管理。
3.收發頻繁的成品應配置於進出便捷的庫位。
4.將各項成品依品名、規格、批號劃定庫位，標明於「庫位配置圖」上，並隨時顯示庫存動態。
第三條
堆放
物料管理室應會同質量管理室的質量管理人員，依成品包裝形態及質量要求設定成品堆放方式及堆積層數，以避免成品受擠壓而影響質量。
5. 什麼是目視化管理
目視管理是利用形象直觀而又色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現場生產活動，達到提高勞動生產率的一種管理手段，也是一種利用視覺來進行管理的科學方法。
目視管理是一種以公開化和視覺顯示為特徵的管理方式。綜合運用管理學、生理學、心理學、社會學等多學科的研究成果。
目視管理的目的：以視覺信號為基本手段，以公開化為基本原則，盡可能地將管理者的要求和意圖讓大家都看得見，藉以推動看得見的管理、自主管理、自我控制。
6. 倉庫應該如何目視化管理顏色管理、顏色標識、先進先出的標識、物料的放置等方面
倉庫管理說難不難，說易不易1.我認為倉庫管理是個項目管理。具體分為，物流管理，帳目管理，流程管理，存儲管理，物料管理，從這幾個方面入手就比較好認清5S及目視管理。2.搞好倉庫的消防安全意識現在也是重要目標。3。我認為LZ最好提供倉庫的明細，成品倉，半成品，來料倉，五金，電子，塑膠或其他，具體好幫你分析。
7. 怎樣用目視化管理方法管理設備
目視化管理也叫可視化管理，關鍵是要直觀、醒目、明確。是設備管理的主要手段。
可視化管理的原則：
視覺化：徹底標示、標識，進行色彩管理； 透明化：將需要看到的被遮隱的地方顯露出來，情報也如此； 界限化：即標示管理界限，標示正常與異常的定量界限，使之一目瞭然。 可視化管理檢查的十個要點： 1、在遠處也清楚可見嗎？ 2、需要加強管理的部位標示了沒有？ 3、好壞狀態任何人都能指正嗎？ 4、任何人都能使用並使用方便嗎？ 5、任何人都能遵守並對出錯時能及時糾正嗎？ 6、使用可視化道具能增添現場的明亮整潔嗎？ 7、是否按「（模擬）道具→設置→(模擬)使用」順序進行? 8、有不足點時是否進行改善、直到(模擬)道具符合要求位置? 9、沒有不足點時耐久性材料製作/設置/使用了嗎? 10、可視化與公司標准一致嗎?
8. 如何提高目視化管理成為改進工具的可能性
1、建立改善意見板
讓人們提出想法，讓自己的工作更容易或更快。雖然這些想法不一定會影響業務結果，但這是讓人們接受讓同事和領導層都能看到他們的問題的想法的關鍵一步。
2.為每項工作和每一個過程建立績效標准
這些標准通常是定量的，但也可以是定性的，例如，工作區是否整潔且組織良好（符合5S）。與標准工作一樣，這些標准應該與工人一起制定，而不是強加給他們。
3.確定基本測量值
你可以測量無限多的過程，也可以生成無限多的度量標准。測量太多的東西，技術指標就會變得非常糟糕，以至於你會失去對真正重要的東西的關注。確定有助於你實現年度目標的關鍵成功因素，然後選擇有助於你實現這些目標的過程度量。
9. 5S管理如何在汽車行業中實施呢
汽車行業如何推行5S管理的
什麼是「5S」管理呢？具體說來，就是在維修工作現場做到：
1S――整理（SEIRI）：將作業場所的所有物品區分為必要的和不必要的，必要的留下，不必要的清除掉。
2S――整頓（SEITON）：把留下的依照規定的合理位置放置，並明確標示。
3S――清掃（SEIOS）：將工作場所清掃干凈。
4S――清潔（SEIKETSU）：保持上述成果。
5S――素養（SHITSUKE）：每位成員養成良好習慣，遵守規側做事。文明的員工是文明管理的根本保證。
有些企業的管理者看到上述「5S」管理的內容後可能會感到不屑一顧，認為這些要求也太簡單了，簡直是企業管理中的「小兒科」。事實上，他們並沒有認識到實行「5S」管理會給企業帶來嶄新的面貌和活力。可以說，導入「5S」管理，對整個企業來說，意味意管理水平上了一個新的台階。
一、「5S」管理的推進
首先，汽車維修企業的管理人員要明確「5S」管理的內容，了解「5S」管理的方針及要點，企業領導人要予以充分重視。
其次，要對全體員工進行「5S」管理的意義、操作方法的要求的培訓與教育。
第三、企業管理人員要制定「5S」管理要達到的目標：1）零事故、零缺陷、零投訴；2）提高維修保養質量，降低返修率；3）持續不斷地貫徹「5S」管理，使企業真正達到ISO9001認證標准，而不僅僅是為了通過認證標准而走形式。
第四、選擇示範單位或部門，率先實施「5S」管理。在有代表性的部門中選擇一至二個部門進行試點，樹立樣板樣，然後再推行到企業中的每個部門。
二、「5S」管理的效能
對於汽車維修企業來說，實行「5S」管理能創造良好的工作環境，提高員工的工作效率。試想，如果你的修理廠廠容不整、車輛亂擺、工具亂放、車間雜亂、接待室一塌糊塗，哪個車主願把自己的愛車交給你維修？如果員工每天在滿地臟污、到處灰塵、氣味難聞、燈光昏暗、場地擁擠的環境中工作，怎麼能調動員工的積極性呢？整齊、清潔、有序的環境，能給顧客、企業及員工帶來一系列嶄新的認知，如企業和員工對質量的認識和對質量認識的提高，顧客對修理廠的信賴，社會對修理廠的贊譽，員工工作熱情的提高，企業形象和企業競爭力的提高等。
實行「5S」管理可使企業得到豐厚的利潤，這一點對於那些急於每天都能賺到大錢的企業經營者來說，可能是沒有考慮到的。有些企業的管理者，常常忽略隱含在管理中的成本，而在企業中浪費現象是非常普遍的。
1） 無價值的工作造成的浪費，如不必要的會議，開會中無主題的空談，無謂的爭執，一點小事久拖不決等等。
2） 信息錯誤造成的浪費，如信息來源錯誤，有時會造成不可估量的損失。
3） 等待造成的浪費，如停工待料等。
4） 操作事故導致設備故障造成的浪費。
5） 意外事故造成的浪費。發生事故輕則財產損壞，重則人員傷亡，造成不可挽回的損失。
6） 業務量過多或不足造成的浪費。業務量過多造成待修車輛積壓，業務量過少則生意清淡，均會造成不良後果。
7） 配件庫存量過多或過少造成的浪費。庫存量過多必將造成系列成本的增加，過少則造成停工待料，影響交車時間。
8） 質量檢驗的返修造成的浪費。企業一次修車合格率低，使各種成本增加。
事實上，一個企業因管理不善造成的損失遠遠不止上述這些內容。通過導入「5S」管理理念，加強現場管理，就可以解決上述浪費現象，真正做到從管理中獲取效益。
三、5S管理的操作
實行「5S」管理，改善作業現場，要從每一個員工的每一個工作做起。
「5S」管理的第一步是整理，即將工作場所的物品分類整理。分類整理的要訣有兩條：要訣一、沒有用的東西應該丟棄；不經常用的東西放在較遠的地方；偶爾使用的東西安排專人保管；經常使用的東西放在附近。能迅速拿來的東西要放在身旁，拿來拿去的十分花時間的東西只留下必要的數量。
「5S」第二步工作是整頓，即明確整理後需要的東西擺放區域和形式，也就是「定量定位」
「5S」管理的第三步是清掃，即清除一切垃圾污垢，創造一個明亮、整潔的工作壞境。
「5S」管理的第四步是清潔，就是要維持整理、整頓、清掃後的成果，這是前三項的繼續和深入，即認真維護和保持最佳狀態。
10. 什麼是包裝的5s和目視化管理怎樣才能做好包裝的5s和目視化管理工作幫個忙，謝謝大家了。 嘿嘿
5S是整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、清潔(Seikeetsu)、素養(Shitsuke)、這5個詞的縮寫。因為這5個詞日語的第一個字母都是「S」，所以簡稱為「5S」，開展以整理、整頓、清掃、清潔、素養為內容的活動，稱為「5S」活動。
1S-整理
定義：區分要與不要的東西，職場除了要用的東西以外，一切都不放置
目的：將"空間"騰出來活用
2S-整頓
定義：要的東西依規定定位、定方法擺放整齊，明確數量，明確標示
目的：不浪費"時間"找東西
3S-清掃
定義：清除職場內的臟污，並防止污染的發生
目的：消除"臟污"，保持職場乾乾凈凈、明明亮亮
4S-清潔
定義：將上面3S實施的做法制度化，規范化，維持其成果
目的：通過制度化來維持成果
5S-素養
定義：培養文明禮貌習慣，按規定行事，養成良好的工作習慣
目的：提升"人的品質"，成為對任何工作都講究認真的人
目視管理，也叫可視化管理。目視管理是一種行之有效科學管理手段，它與看板結合，成為豐田生產方式的重要組成部分。
目視管理八要點
1、異常方面
無論是誰都能判明是好是壞（異常）
2、精度方面
能迅速判斷，精度高
3、結果方面
判斷結果不會因人而異
4、人員方面(作業員)
作業員的士氣如何呢？可由提案建議件數、質量圈參與率及缺勤次數來衡量。你如何知道生產線上，今天誰缺席，由誰替代他的工作？這些事項要在現場做成「可視化」。你如何知道作業員的技能？現場里的公布欄，可以張貼出誰已接受過何種工作訓練，誰還需要再施以其他的訓練。你如何知道作業員的工作方法是正確的呢？「標准化」即是用來規定正確的工作方法之用，例如：作業要領書及作業標准書都必須陳列出來。
5、機器方面
你如何知道機器正在製造良好質量的產品？是否附有自動化及防錯裝置：一有錯誤發生時，機器能立即自動停止下來。當管理人員看到一部停下來的機器時，我們必須知道為什麼。是否是計劃性的停機？因換模設置而停機？因質量問題而停機？因機器故障而停機？因預防保養而停機？潤滑油的液位、更換的頻率和潤滑油的類別，都必須標示出來。金屬外蓋應改為透明式外蓋，當機器內部發生故障時，才能使作業員能夠看得見。
6、材料方面
你如何知道物料的流動是否順暢？你如何知道材料是否超出所能掌握的數量，以及是否生產過多的數量。將附有證明最少庫存數量的看板附掛於在產品的批量上，作為前後流程之間生產指令的溝通工具，就可使異常現象看得見。物料儲存的位置要標示出來，並且要標明庫存數量水準及料號。可以用不同顏色做區分，用以防止失誤。可以利用信號燈或蜂鳴器，突顯異常現象，例如供料短缺。
7、方法
督導人員如何知道作業員的工作方式是否正確？將作業標准書張貼在每一個工作站上就清楚了。這些標准書上要註明工作的順序、周期時間、安全注意事項、質量查核點，以及變異發生時，要如何處置。
8、測量
你如何檢查流程是否正常運轉？量規上必須清楚標示出正常的作業范圍。感溫貼紙要貼在發動機上，以感測出是否產生過熱的現象。
你如何知道改善是否完成了，以及是否未達成目標，仍在改善進行中？你如何發覺精密的設計是否已經正確地被校正過了？現場里要掛出趨勢圖、提案建議件數、生產進度、質量改善目標、生產力改進、換模時間縮短，以及工業意外事故的降低。[2]
編輯本段目視管理的目的
目視管理的目的：以視覺信號為基本手段，以公開化為基本原則，盡可能地將管理者的要求和意圖讓大家都看得見，藉以推動看得見的管理、自主管理、自我控制。
編輯本段目視管理的特點
1、 視覺化——大家都看得見
2、 公開化——自主管理，控制
3、 普通化——員工、領導、同事相互交流
編輯本段目視管理的要求
(1)要按生產的實際需要進行，講求實效，不搞花架子，不搞形式的東西。
(2)要嚴格統一標准，不搞五花八門的東西。
(3)要做到簡單，明了，一看就懂，便於執行。
(4)要做到醒目，清楚，設置在大家看得到的地方。
(5)在實施時注意節儉辦事，不要形成新的浪費。
(6)要嚴格執行，嚴格遵守，違反了管理規定要嚴肅對待，嚴肅處置，決不可流於形式。要加強目視管理的權威性。
編輯本段目視管理的類別1．紅牌
紅牌，適宜於5S中的整理，是改善的基礎起點，用來區分日常生產活動中非必需品，掛紅牌的活動又稱為紅牌作戰。
2．看板
用在5S的看板作戰中，使用的物品放置場所等基本狀況的表示板。它的具體位置在哪裡？做什麼，數量多少，誰負責，甚至說，誰來管理等等重要的項目，讓人一看就明白。因為5S的推動，它強調的是透明化、公開化，因為目視管理有一個先決的條件，就是消除黑箱作業。
看板就是表示出某工序何時需要何數量的某種物料的卡片，是傳遞信號的工具。 現場人員藉助於看板，可以實現目視化管理，並利用形象直觀，色彩適宜的各種 視覺感知信息（表格、圖形、數據、顏色）來組織、管理和改善現場生產活動，
同時可以一目瞭然地發現異常狀態及問題點的管理方式的一種管理工具 ——「用眼睛來管理」。
看板的功能
1. 生產計劃發布：將生產計劃實時發布到生產現場；
2. 實時產量統計：實時收集生產現場產量；
3. 生產線異常通知：出現缺料、設備故障等異常，實時通報相關人員；
4. 處理流程跟蹤：跟蹤異常處理過程，督促相關人員及時處理；
5. 生產效率統計：統計生產效率，並對各生產線效率進行統計分析；
6. 異常狀況統計：統計各類異常狀況次數及時間，並進行歸類分析； [3]
3．信號燈
在生產現場，第一線的管理人員必須隨時知道，作業員或機器是否在正常地開動，是否在正常作業，信號燈是工序內發生異常時，用於通知管理人員的工具。信號燈的種類：
發音信號燈
適用於物料請求通知，當工序內物料用完時，或者該供需的信目視管理看板號燈亮時，擴音器馬上會通知搬送人員立刻及時地供應，幾乎所有的工廠的主管都一定很了解，信號燈必須隨時讓它亮，信號燈也是在看板管理中的一個重要的項目。
異常信號燈
用於產品質量不良及作業異常等異常發生場合，通常安裝在大型工廠的較長的生產、裝配流水線。
一般設置紅或黃這樣兩種信號燈，由員工來控制，當發生零部件用完，出現不良產品及機器的故障等異常時，往往影響到生產指標的完成，這時由員工馬上按下紅燈的按鈕，等紅燈一亮，生產管理人員和廠長都要停下手中的工作，馬上前往現場，予以調查處理，異常被排除以後，管理人員就可以把這個信號燈關掉，然後繼續維持作業和生產。
運轉指示燈
檢查顯示設備狀態的運轉、機器開動、轉換或停止的狀況。停止時還顯示它的停止原因。
進度燈
它是比較常見的，安在組裝生產線，在手動或半自動生產線，它的每一道工序間隔大概是1-2分鍾，用於組裝節拍的控制，以保證產量。但是節拍時間隔有幾分鍾的長度時，它用於作業。就作業員的本身，自己把握的進度，防止作業的遲緩。進度燈一般分為10分。對應於作業的步驟和順序，標准化程序，它的要求也比較高。
4．操作流程圖
操作流程圖，它本身是描述工序重點和作業順序的簡明指示書，也稱為步驟圖，用於指導生產作業。在一般的車間內，特別是工序比較復雜的車間，在看板管理上一定要有個操作流程圖。原材料進來後，第一個流程可能是簽收，第二個工序可能是點料，第三個工序可能是轉換，或者轉制，這就叫操作流程圖。
5．反面教材
反面教材，一般它是結合現物和柏拉圖的表示，就是讓現場的作業人員明白，也知道他的不良的現象及後果。一般是放在人多的顯著位置，讓人一看就明白，這是不能夠正常使用，或不能違規操作。
6．提醒板
提醒板，用於防止遺漏。健忘是人的本性，不可能杜絕，只有通過一些自主管理的方法來最大限度地盡量減少遺漏或遺忘。比如有的車間內的進出口處，有一塊板子，今天有多少產品要在何時送到何處，或者什麼產品一定要在何時生產完畢。或者有領導來視察，下午兩點鍾有一個什麼檢查，或是某某領導來視察。這些都統稱為提醒板。一般來說，用縱軸表示時間，橫軸表示日期，縱軸的時間間隔通常為一個小時，一天用8個小時來區分，每一小時，就是每一個時間段記錄正常、不良或者是次品的情況，讓作業者自己記錄。提醒板一個月統計一次，在每個月的例會中總結，與上個月進行比較，看是否有進步，並確定下個月的目錄，這是提醒板的另一個作用。
7．區域線
區域線就是對半成品放置的場所或通道等區域，用線條把它畫出，主要用於整理與整頓，異常原因，停線故障等，用於看板管理。
8．警示線
警示線，就是在倉庫或其它物品放置處用來表示最大或最小庫存量的塗在地面上的彩色漆線，用於看板作戰中。
9．告示板
告示板，是一種及時管理的道具，也就是公告，或是一種讓大家都知道，比方說今天下午兩點鍾開會，告示板就是書寫這些內容。
10．生產管理板
生產管理板，是揭示生產線的生產狀況、進度的表示板，記入生產實績、設備開動率、異常原因（停線、故障）等，用於看板管理。
目視管理的內容
1、規章制度與工作標準的公開化
為了維護統一的組織和嚴格的紀律，保持大工業生產所要求的連續性、比例性和節奏性，提高勞動生產率，實現安全生產和文明生產，凡是與現場工人密切相關的規章制度、標准、定額等，都需要公布於眾；與崗位工人直接有關的，應分別展示在崗位上，如崗位責任制、操作程序圖、工藝卡片等，並要始終保持完整、正確和潔凈。
2、生產任務與完成情況的圖表化
現場是協作勞動的場所，因此，凡是需要大家共同完成的任務都應公布於眾。計劃指標要定期層層分解，落實到車間、班組和個人，並列表張貼在牆上；實際完成情況也要相相關書籍應地按期公布，並用作圖法，是大家看出各項計劃指標完成中出現的問題和發展的趨勢，以促使集體和個人都能按質、按量、按期地完成各自的任務。
3、與定置管理相結合，實現視覺顯示資訊的標准化
在定置管理中，為了消除物品混放和誤置，必須有完善而准確的資訊顯示，包括標志線、標志牌和標志色。因此，目視管理在這 便自然而然地與定置管理融為一體，按定置管理的要求，採用清晰的、標准化的資訊顯示符號，將各種區域、通道，各種輔助工具（如料架、工具箱、工位器具、生活櫃等）均應運用標准顏色，不得任意塗抹。
4、生產作業控制手段的形象直觀與使用方便化
為了有效地進行生產作業控制，使每個生產環節，每道工序能嚴格按照期量標准進行生產，杜絕過量生產、過量儲備，要採用與現場工作狀況相適應的、簡便實用的資訊傳導信號，以便在後道工序發生故障或由於其它原因停止生產，不需要前道工序供應在製品時，操作人員看到信號，能及時停止投入。例如，「廣告牌」就是一種能起到這種作用的資訊傳導手段。
各生產環節和工種之間的聯絡，也要設立方便實用的資訊傳導信號，以盡量減少工時損失，提高生產的連續性。例如，在機器設備上安裝紅燈，在流水線上配置工位元元故障顯示幕，一旦發生停機，即可發出信號，巡迴檢修工看到後就會及時前來修理。
生產作業控制除了期量控制外，還要有質量和成本控制，也要實行目視管理。例如，質量控制，在各質量管理點（控制），要有質量控制圖，以便清楚地顯示質量波動情況，及時發現異常，及時處理。車間要利用板報形式，將「不良品統計日報」公布於眾，當天出現的廢品要陳列在展示台上，由有關人員會診分析，確定改進措施，防止再度發生。
5、物品的碼放和運送的數量標准化
物品碼放和運送實行標准化，可以充分發揮目視管理的長處。例如，各種物品實行「五五碼放」，各類工位器具，包括箱、盒、盤、小車等，均應按規定的標准數量盛裝，這樣，操作、搬運和檢驗人員點數時既方便又准確。
6、現場人員著裝的統一化與實行掛牌制度
現場人員的著裝不僅起勞動保護的作用，在機器生產條件下，也是正規化、標准化的內容之一。它可以體現職工隊伍的優良素養，顯示企業內部不同單位、工種和職務之間的區別，因而還具有一定的心理作用，使人產生歸屬感、榮譽感、責任心等，對於組織指揮生產，也可創造一定的方便條件。
掛牌制度包括單位掛牌和個人佩戴標志。按照企業內部各種檢查評比制度，將那些與實現企業戰略任務和目標有重要關系的考評專案的結果，以形象、直觀的方式給單位元掛牌，能夠激勵先進單位更上一層樓，鞭策後進單位奮起直追。個人佩戴標志，如胸章、胸標、臂章等，其作用同著裝類似。另外，還可同考評相結合，給人以壓力和動力，達到催人進取、推動工作的目的。
7、色彩的標准化管理
色彩是現場管理中常用的一種視覺信號，目視管理要求科學、合理、巧妙地運用色彩，並實現統一的標准化管理，不允許隨意塗抹。這是因為色彩的運用受多種因素制約：
（1）技術因素
不同色彩有不同的物理指標，如波長、反射系數等。強光照射的設備，多塗成藍灰色，是因為其反射系數適度，不會過分刺激眼睛。危險信號多用紅色，這既是傳統習慣，也是因其穿透力強，信號鮮明的緣故。
（2）生理和心理因素
不同色彩會給人以不同的重量感、空間感、冷暖感、軟硬感、清潔感等情感效應。例如，高溫車間的塗色應以淺藍、藍綠、白色等冷色為基調，可給人以清爽舒心之感；低溫車間則相反，適宜用紅、橙、黃等暖色，使人感覺溫暖。熱處理設備多用屬冷色的鉛灰色，能起到降低「心理溫度」的作用。傢具廠整天看到的是屬暖色的木質顏色，木料加工設備則宜塗淺綠色，可緩解操作者被暖色包圍所湧起的煩躁之感。從生理上看，長時間受一種或幾種雜亂的顏色刺激，會產生視覺疲勞，因此，就要講究工人休息室的色彩。如紡織工人的休息室宜用暖色；冶煉工人的休息室宜用冷色。這樣，有利於消除職業疲勞。
（3）社會因素
不同國家、地區和民族，都有不同的色彩偏好。例如，我國人民普遍喜歡綠色，因為它是生命、青春的象徵；而日本人則認為綠色是不吉祥的。
總之，色彩包含著豐富的內涵，現場中凡是需要用到色彩的，都應有標准化的要求。