⑴ 碳纖維預浸料的樹脂選擇
摘要 1. 碳纖維預浸料所用的樹脂狀態和化學性質應符合產品對象的特定要求。尤其是樹脂固化後的使用溫度，是否滿足產品使用溫度要求，以及相應的耐久性、耐候性、力學性能等要求。對於生產工藝條件限制，還需要關注固化時間、固化溫度等特性。
⑵ 請教各位，酚醛樹脂預浸料怎麼延長保存時間
酚醛樹脂耐弱酸和弱鹼，遇強酸發生分解，遇強鹼發生腐蝕.所以應當存放在中性環境中。
酚醛樹脂也叫電木，又稱電木粉，無色或黃褐色透明固體，市場銷售往往加著色劑而呈紅、黃、黑、綠、棕、藍等顏色，有顆粒、粉末狀。酚醛樹脂是塑料中第一個投入工業生產的品種，它具有較高的機械強度、良好的絕緣性，耐熱、耐腐蝕，因此常用於製造電器材料，如開關、燈頭、耳機、電話機殼、儀表殼等。
影響酚醛樹脂的合成、結構及特性的主要因素為如下四點：
(1)原料的化學結構；
(2)酚與醛的摩爾比；
(3)反應介質的酸、鹼性；
(4)生產操作方法。
性能
1、高溫性能
酚醛樹脂最重要的特徵就是耐高溫性，即使在非常高的溫度下，也能保持其結構的整體性和尺寸的穩定性。正因為這個原因，酚醛樹脂才被應用於一些高溫領域，例如耐火材料，摩擦材料，粘結劑和鑄造行業。
2、粘結強度
酚醛樹脂一個重要的應用就是作為粘結劑。酚醛樹脂是一種多功能，與各種各樣的有機和無機填料都能相容的物質。設計正確的酚醛樹脂，潤濕速度特別快。並且在交聯後可以為磨具、耐火材料，摩擦材料以及電木粉提供所需要的機械強度，耐熱性能和電性能。
水溶性酚醛樹脂或醇溶性酚醛樹脂被用來浸漬紙、棉布、玻璃、石棉和其它類似的物質為它們提供機械強度，電性能等。典型的例子包括電絕緣和機械層壓製造，離合器片和汽車濾清器用濾紙。
⑶ 熱縮管必須具備哪些性能
(l)熱縮管的收縮溫度及熱穩定性
熱縮管與復合材料疊層塊在同時經受固化工藝的熱歷程。在升溫階段, 存在兩個變化。樹脂有逐漸軟化, 粘度變小, 發生凝膠、固化變硬的過程。熱縮管在到達收縮溫度時開始發生收縮變形, 逐漸縮緊, 在更高溫度下軟化成為橡膠態彈性體。要求這兩種變化必須緊密配合, 即熱縮管的收縮從開始至完成發生在樹脂凝膠前粘度最小時。那麼熱縮塑料的收縮溫度必須稍低於樹脂體系的凝膠溫度。不同的樹脂體系有各自的凝膠特性, 應選擇不同類型的熱縮塑料。再者, 熱縮管要經受復合材料固化的長時間高溫狀態, 大多復合材料高溫樹脂體系固化溫度最高達以150一170, 歷時2一3小時。熱縮管要有很好的熱穩定性, 高溫不能分解、老化、流淌, 應處於良好的彈性橡膠態。
(2)熱縮管的收縮率
熱縮套管有徑向收縮率和軸向收縮率兩項收縮指標。熱縮管收縮前口徑的最小值必須大於復合材料管的外徑, 收縮後口徑的最大值要小於復合材料管的外徑。為了工藝操作方便, 熱縮套管外徑比製件外徑稍大。收縮時要產生盡量大的收縮力才能保證完全縮緊,緊密貼合於復合材料表面, 擠壓復合材料疊層。試驗表明, 熱縮套管的徑向收縮率要在30%以上才能有明顯的效果。軸向收縮量過大容易使熱縮套管在收縮時拉動復合材料管的表面碳纖維層, 使纖維錯位, 改變纖維鋪層方向, 會影響材料強度。其軸向收縮率應小於5%。
(3)熱縮管的化學性能
熱縮套管和樹脂要同時加熱,熱縮塑料中不能含有影響樹脂的固化反應的組分。不能產生低分子揮發物。因預浸料中含有少量的化學溶劑, 熱縮塑料要有一定的耐化學溶劑性能, 在樹脂固化中不能與樹脂發生粘連。否則, 熱縮管與復合材料無法脫離, 或分離不完全。通常, 熱縮塑料與環氧樹脂直接接觸並經熱壓成型過程後, 兩者會產生膠合, 難以分離。熱縮管在使用前需對其表面進行處理, 以達到成型後完全分離的要求。
⑷ 預浸料的技術指標
預浸料中樹脂狀態與化學性質應符合產品對象的特定要求,諸如聚合或縮聚程度、分子量及其分布、凝膠時間以及加壓段區域等。預浸料的粘度和鋪復性、可修復性包括其中。固化過程中樹脂的流變特性、流出量應滿足使用要求。預浸料表面應平整、無毛團並具有光澤性。預浸料的厚度公差應小於士腸。預浸料中樹脂含量偏差不大於土腸當纖維線密度偏差午士帕、纖維單位面積重量偏差奪士腸時。在預浸料中,纖維準直度為長度內偏離不得超過八。邊緣直線在長度內偏離不得大於無可見的縫隙和重疊。無顆粒狀樹脂纖維應無屈曲、勾結和顯著的斷頭預浸料中揮發份含量視使用要求而定,通常不得超過2%。
常用規格
預浸料的常用規格按照單位面積纖維含量有：C020、C030、C050、C075、C100、C125、C150、C175、C200等；按照樹脂含量分為25%、33%、37%、40%等。
⑸ PAW代表什麼介質
■真正的MP2、MP3編碼,專用高速DSP 實現實時編碼
■世界上第一款帶微處理器及操作系統、第一款支持網路、第一款帶波形編輯的掌上數字錄音機■USB 介面,采訪音頻可以以超過50倍的速度快速進入PC,1小時的采訪僅需要1分鍾!
■存儲介質採用快閃記憶體(Flashmemory),具有遠非磁介質所能比擬的可靠性和耐久性
■超大容量,內置容量可達18小時(MPEG 編碼),還可外插快閃記憶體卡
■內置音頻編輯功能,強大的波形編輯使之成為一個掌上音頻工作站,且完全兼容流行的英夫美迪PC 音頻工作站■各項音頻指標均達到廣播級標准
■PAW110本身就是一個廣播級音效卡,可用於AIR2000音頻編輯系統
■內置高容量鋰離子充電電池,可連續工作10小時以上,長達一個月的待機時間
■獨特的安全技術,專門設計的文件系統,可以放心接入自動播出網路使用而沒有病毒侵入途徑■具有定時錄音功能,內置高質量FM 收音機,還可定時收錄FM 節目
■可以通過電話線實時回傳音頻,更可以通過自動撥號回傳高質量音頻文件
■自動增益控制(AGC)
、均衡(EQ)以及帶通濾波、雜訊抑制數字時代的采訪、便攜編輯之最佳選擇
目前廣泛使用的MD采訪機存在諸多問題,首先由於其採用磁記錄方式,存在磁記錄方式的先天不足,穩定性和抗干擾性都不是很好,對環境也較敏感,而且由於採用大量的精密機械伺服以及高速機械運動,使MD機的故障率比較高,而且經常出現數據讀寫錯誤的情況,MD碟片的耗費也比較高,同時大量的機械裝置使MD機的功耗比較高,又多使用干電池,電池耗費和環保存在相當大的問題。MD的另外一大問題是其數據採用SONY開發的專用格式,輸入到音頻工作站或其他編輯設備只能採用1:1時間音頻輸入,不僅重復A/D、D/A,而且重復MEPG編碼,非常浪費時間且造成音質劣化。這許多技術方案上固有的缺點決定了MD不可能是今後采訪設備的主流技術。
半導體存儲技術具有其他存儲技術遠遠不能相比的優勢,首先讀寫裝置的固化,讀寫完全是電子式的,沒有復雜的機械裝置、沒有活動部件,使讀寫的可靠性非常高,讀寫的速度也非常高。同時電子讀寫裝置和存儲介質的體積都非常小,而容量是越來越大。和傳統的磁記錄技術發展的道路不同的是,半導體存儲是傳統電子工業和IT工業共享的技術,更適應現在網路化、智能化的技術趨勢。所以,我們可以肯定地講,半導體存儲技術是存儲技術發展的主流方向
⑹ 第五代航空復合材料玻璃鋼化糞池，清掏周期需要多久
玻璃鋼化糞池是以合成樹脂為基體、玻璃纖維增強材料製作而成的專門用於處理生活污水的設備。主要適用於工業企業生活間和城市居民生活小區等民用建築的生活污水凈化處理設備。廣東滕潤玻璃鋼化糞池是國家積極推廣的復合材料產品，其質量輕、強度高、韌性好、耐腐蝕、色彩鮮艷、光潔度達到鏡面效果等優點，已遠遠超過了陶瓷、硬塑、鋼鐵等材料的同類製品，被廣泛用於化工、石油、建築、紡織、航空、航海、交通、電力、冶金、機械、醫療、食品、造紙、環保等領域。化糞池是處理糞便並加以過濾沉澱的設備。其原理是固化物在池底分解，上層的水化物體，進入管道流走，防止了管道堵塞，給固化物體（糞便等垃圾）有充足的時間水解。
玻璃鋼總歸是玻璃所以在施工中存在技術上的難題，管道一般都不是直線的它存在拐角而在管道有拐角時就容易出現管道歪曲時不夠光滑，在使用的過程中可能達不到應當具備順暢的效果。在面對缺陷使糞池壽命短工程差廣東玻璃鋼化糞池破了怎麼處理的的大問題上，首先在選擇安裝的位置的勘察設計時應當盡量將管道鋪設在底下，或者可以採用遮蔽的工具減少陽光對其的直射。在面對玻璃鋼化糞池破了怎麼處理這種外行人看來不可思議不可接受的操作的過程中，這種方法首先彌補了玻璃鋼化在施工過程可能出現的分層現象，同時利用離心的重心集中對管壁存在一個強大的離心力對管壁採取很多方面的干涉，不吸水不腐蝕加大抗壓力的主次進行合理的鋪陳，我想很多有經驗的施工人採用離心和澆灌結合的傳統方法。
清掏周期過長,影響了其處理效果按我國慣例,污泥清掏周期一般設計為3～12 個月 ,但許多化糞池污泥清掏周期遠大於此,少則3年多則5年,有的甚至一經建起,便再無人問及,以至造成淤塞。化糞池不及時清掏,部分沉澱了的顆粒與氣泡一起上升,造成澄清的污水中含有大量懸浮物,降低了污染物 的去除率。沉積物長期堆積,必然減少化糞池有效水容積,降低污水停留時間,有時化糞池由於淤塞,污水在裡面幾乎沒有什麼停留時間便被排了出去,顯然不可能達到有效降解有機物的目的。
⑺ 預浸料沒有完全固化還能再二次固化嗎
可以的。
原因：a.紫外光強度不足或機速過快。 b.UV光油存貯時間過長。 c.不參與反應的稀釋劑加入過多。 解決：a.固化速度小於0.5秒機速時，紫外光功率應不小於120w/cm。 b.加入一定量的UV光油固化促進劑或更換光油。 c.注意合理使用稀釋劑。
⑻ 玻璃鋼製造工藝的工藝分類
纖維增強材料的材料特性，導致其常用的基本成型工藝有如下幾種：手糊成型工藝、拉擠成型工藝、纏繞成型工藝、模壓成型工藝 。 1.手糊成型法原理
手糊成型工藝又稱接觸成型，是樹脂基復合材料生產中最早使用和應用最普遍的一種成型方法。手糊成型工藝是以加有固化劑的樹脂混合液為基體，以玻璃纖維及其織物為增強材料，在塗有脫模劑的模具上以手工鋪放結合，使二者粘接在一起，製造玻璃鋼製品的一種工藝方法。基體樹脂通常採用不飽和聚酯樹脂或環氧樹脂，增強材料通常採用無鹼或中鹼玻璃纖維及其織物。在手糊成型工藝中，機械設備使用較少，它適於多品種、小批量製品的生產，而且不受製品種類和形狀的限制。
2.成型工藝流程
手糊成型工藝的流程是：先在清理好或經過表面處理的模具成型面上塗抹脫模劑，待充分乾燥好後，將加有固化劑(引發劑)、促進劑、顏料糊等助劑並攪拌均勻的膠衣或樹脂混和料，塗刷在模具成型面上，隨後在其上鋪放裁剪好的玻璃布(氈)等增強材料，並注意浸透樹脂、排除氣泡。重復上述鋪層操作，直到達到設計厚度，然後進行固化脫模。
3.成型設備
手糊成型工藝所用的設備較少，製作模型的設備有木工車床、木工刨床、木工圓鋸;脫模一般會用到空氣壓縮機、吊裝設備等。 1.模壓成型法原理
熱固性模壓成型是將一定量的模壓料加入預熱的模具內，經加熱加壓固化成型塑料製品的方法。其基本過程是：將一定量經一定預處理的模壓料放入預熱的模具內，施加較高的壓力使模壓料填充模腔。在一定的壓力和溫度下使模壓料逐漸固化，然後將製品從模具內取出，再進行必要的輔助加工即得產品。
2.成型工藝流程
模壓成型工藝主要分為壓制前的准備和壓制兩個階段。
3.成型設備
(1)浸膠機
制備膠布的主要設備是浸膠機，由送布架、熱處理爐、浸膠槽、烘乾箱和牽引輥等幾部分組成。根據熱處理爐和烘乾箱放置的位置，可以分為卧式浸膠機和立式浸膠機兩種。
(2)預浸料機組
這一方法所用設備有切割機、捏合機和撕松機。常用的切割機類型有沖床式、砂輪片式、三輥式和單旋轉刀輥式。捏合機的作用是將樹脂系統與纖維系統充分混合均勻。混合槳一般都採用Z槳式結構。在捏合過程中主要控制捏合時間和樹脂系統的粘度這兩個主要參數，有時在混料室結構中裝有加冷熱水的夾套，以實現混合溫度的控制。混合時間愈長，纖維強度損失愈大，在有些樹脂系統中，過長的捏合時間還會導致明顯的熱效應產生。混合時間過短，樹脂與纖維混合不均勻。樹脂粘度控制不當，也影響樹脂對纖維的均勻浸潤及滲透速度，而且也會對纖維強度帶來一定的影響。
撕松機的主要作用是將捏合後的團狀物料進行蓬鬆。撕松機主要由進料輥和一對撕松輥組成，通過撕松輥的反向運動將送入的料團撕松。
(3)片狀模塑料機組
一個完整的SMC機組，大體由機架、輸送系統、PE薄膜供給裝置、刮刀、玻璃纖維切割器、浸漬和壓實裝置、收卷裝置等7個主要部分和玻璃纖維紗架、樹脂糊的制備及喂入系統、靜電消除器等3個必備輔助系統組成。
(4)壓機
壓機是模壓成型的主要設備。壓機的作用是提供成型時所需要的壓力以及開模脫出製品時所需的脫模力，現大多採用液壓機。 1.纏繞成型法原理
纖維纏繞工藝是樹脂基復合材料的主要製造工藝之一。是一種在控制張力和預定線型的條件下，應用專門的纏繞設備將連續纖維或布帶浸漬樹脂膠液後連續、均勻且有規律地纏繞在芯模或內襯上，然後在一定溫度環境下使之固化，成為一定形狀製品的復合材料成型方法。
2.成型設備
纖維纏繞機是纖維纏繞技術的主要設備，纖維纏繞製品的設計和性能要通過纏繞機來實現。按控制形式纏繞機可分為機械式纏繞機、數字控制纏繞機、微機控制纏繞機及計算機數控纏繞機，這實際上也是纏繞機發展的四個階段。目前最常用的主要是機械式和計算機數控纏繞機。纖維纏繞機是纖維纏繞工藝的主要設備，通常由機身、傳動系統和控制系統等幾部分組成。輔助設備包括浸膠裝置、張力測控系統、紗架、芯模加熱器、預浸紗加熱器及固化設備等。 1.拉擠成型原理
拉擠成型工藝是通過牽引裝置的連續牽引，使紗架上的無捻玻璃纖維粗紗、氈材等增強材料經膠液浸漬，通過具有固定截面形狀的加熱模具後，在模具中固化成型，並實現連續出模的一種自動化生產工藝。
對於固定截面尺寸的玻璃鋼製品而言，拉擠工藝具有明顯的優越性。首先，由於拉擠工藝是一種自動化連續生產工藝，與其它玻璃鋼生產工藝相比，拉擠工藝的生產效率最高;其次，拉擠製品的原材料利用率也是最高的，一般可在95%以上。另外，拉擠製品的成本較低、性能優良、質量穩定、外表美觀。由於拉擠工藝具有這些優點，其製品可取代金屬、塑料、木材、陶瓷等製品，廣泛地應用於化工、石油、建築、電力、交通、市政工程等領域。
2.成型工藝流程
增強材料(玻璃纖維無捻粗紗、玻璃纖維連續氈及玻璃纖維表面氈等)在拉擠設備牽引力的作用下，在浸膠槽充分浸漬膠液後，由一系列預成型模板合理導向，得到初步的定型，最後進入被加熱了的金屬模具，模具高溫的作用下反應固化，從而可以得到連續的、表面光潔、尺寸穩定、強度極高的玻璃鋼型材。
3.成型設備
實現拉擠工藝的設備主要是拉擠機，拉擠機大體可分為卧式和立式兩類。一般情況下，卧式拉擠機結構比較簡單，操作方便，對生產車間結構沒有特殊的要求。而且卧式拉擠機可以採用各種固化成型方法(如熱模法、高頻加熱固化等)，因此它在拉擠工業中應用較多。立式拉擠機的各工序沿垂直方向布置，主要用於製造空心型材，這是由於在生產空心型材時芯模只能一端支承，另一端為自由無支承端，因此立式拉擠機不會因為芯模懸臂下垂而造成拉擠製品壁厚不均勻;這種拉擠機由於局限性較大，生產的產品單一，己經不再使用。無論是卧式還是立式拉擠機，它們都主要由送紗裝置、浸漬裝置、成型模具與固化裝置、牽引裝置、切割裝置等五部分組成，它們對應的工藝過程分別是排紗、浸漬、入模與固化、牽引、切割。
⑼ 保險公司產品模壓流程
模壓成型工藝按增強材料物態和模壓料品種可分為如下幾種：
（1）纖維料模壓法：將經預混或預浸的纖維狀模壓料，投入到金屬模具內，在一定的溫度和壓力下成型復合材料製品。
（2）碎布料模壓法：將浸過樹脂膠液的玻璃纖維布或其它織物，如麻布、有機纖維布、石棉布或棉布等的邊角料切成碎塊，然後在模具中加溫加壓成型復合材料製品。此法適於成型形狀簡單性能要求一般的製品。
（3）織物模壓法：將預先織成所需形狀的兩維或三維織物浸漬樹脂膠液，然後放入金屬模具中加熱加壓成型為復合材料製品。
（4）層壓模壓法：將預浸過樹脂膠液的玻璃纖維布或其它織物，裁剪成所需的形狀，然後在金屬模具中經加溫或加壓成型復合材料製品。
（5）纏繞模壓法：將預浸過樹脂膠液的連續纖維或布（帶），通過專用纏繞機提供一定的張力和溫度，纏在芯模上，再放入模具中進行加溫加壓成型復合材料製品。
（6）片狀塑料（SMC）模壓法：將SMC片材按製品尺寸、形狀、厚度等要求裁剪下料，然後將多層片材疊合後放入金屬模具中加熱加壓成型製品。
（7）預成型坯料模壓法：先將短切纖維製成品形狀和尺寸相似的預成型坯料，將其放入金屬模具中，然後向模具中注入配製好的粘結劑（樹脂混合物），在一定的溫度和壓力下成型。
（8）定向輔設模壓：將單向預浸料製品主應力方向取向鋪設，然後模壓成型，製品中纖維含量可達70%，適用於成型單向強度要求高的製品。
（9）模塑粉模壓法：模塑粉主要由樹脂、填料、固化劑、著色劑和脫模劑等構成。其中的樹脂主要是熱固性樹脂（如酚醛樹脂、環氧樹脂、氨基樹脂等），分子量高、流動性差、熔融溫度很高的難於注射和擠出成型的熱塑性樹脂也可製成模塑粉。模塑粉和其他模壓料的成型工藝基本相同，兩者的主要差別在於前者不含增強材料，故其製品強度較低，主要用於次受力件。
（10）吸附預成型坯模壓法：採用吸附法（空氣吸附或濕漿吸附）預先將玻璃纖維製成與模壓成型製品結構相似的預成型坯，然後把其置於模具內，並在其上倒入樹脂糊，在一定的溫度與壓力下成型。此法採用的材料成本較低，可採用較長的短切纖維，適於成型形狀較復雜的製品，可以實現自動化，但設備費用較高。
（11）團狀模塑料模壓法：團狀模塑料（BMC）是一種纖維增強的熱固性塑料，且通常是一種由不飽和聚酯樹脂、短切纖維、填料以及各種添加劑構成的、經充分混合而成的團狀預浸料。BMC中加入有低收縮添加劑，從而大大改善了製品的外觀性能BMC。
（12）氈料模壓法：此法採用樹脂（多數為酚醛樹脂）浸漬玻璃纖維氈，然後烘乾為預浸氈，並把其裁剪成所需形狀後置於模具內，加熱加壓成型為製品。此法適於成型形狀較簡、單厚度變化不大的薄壁大型製品。
模壓成型的工藝流程：
(1)加料：按照需要往模具內加入規定量的材料，而加料的多少直接影響著製品的密度與尺寸等。加料量多則製品毛邊厚，尺寸准確度差，難以脫模，並可能損壞模具；加料量少則製品不緊密，光澤性差，甚至造成缺料而產生廢品。
(2)閉模：加料完後即使陽模和陰模相閉合。合模時先用快速，待陰，陽模快接觸時改為慢速。先快後慢的操作方法有利於縮短非生產時間，防止模具擦傷，避免模槽中原料因合模過快而被空氣帶出，甚至使嵌件位移，成型桿遭到破壞。待模具閉合即可增大壓力對原料加熱加壓。
(3)排氣：模壓熱固性塑料時，常有水分和低分子物放出，為了排除這些低分子物、揮發物及模內空氣等，在塑料模的模腔內塑料反應進行至適當時間後，可卸壓松模排氣一很短的時間。排氣操作能縮短固化時間和提高製品的物理機械性能，避免製品內部出現分層和氣泡；但排氣過早、遲早都不行，過早達不到排氣目的；過遲則因物料表面已固化氣體排不出。
(4)固化：熱固性塑料的固化是在模壓溫度下保持一段時間，使樹脂的縮聚反應達到要求的交聯程度，使製品具有所要求的物理機械性能為准。固化速率不高的塑料也可在製品能夠完整地脫模時固化就暫告結束，然後再用後處理來完成全部固化過程；以提高設備的利用率。模壓固化時間通常為保壓保溫時間，一般30秒至數分鍾不等，多數不超過30分鍾。過長或過短的固化時間對製品的性能都有影響。
(5)脫模：脫模通常是靠頂出桿來完成的。帶有成型桿或者某些嵌件的製品應先用專門工具將成型桿等寧脫，然後進行脫模。
(6)模具吹洗：脫模後，通常用壓縮空氣吹洗模腔和模具的模面，如果模具上的固著物較緊，還可用銅刀或銅刷清理，甚至需要用拋光劑刷等。
(7)後處理：為了進一步提高製品的質量，熱固性塑料製品脫模後也常在較高溫度下進行後處理。後處理能使塑料固化更加的完全；同時減少或消除製品的內應力，減少製品中的水分及揮發物等，有利於提高製品的電性能及強度。
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