A. 工裝類型m\j\d\s代表什麼意思
科學研究是建立在前人研究的基礎上的，為了尊重前人的勞動，學術論文要求列出你的論文中的前人研究，這就是參考文獻。這些符號分別代表不同類型的參考文獻。M是專著，J是期刊，C是會議論文，D是學位論文，P是專利，S是標准，DB是資料庫，OL是指聯機網路。加上J/N的分別是網路上的專著和期刊。
B. 請問些關於迎接TS16949外審准備工作的事宜，請給予幫助，謝謝
剛回答了一次，不知道怎麼不見了，再重新寫一次：
1、根據外審公司審核計劃策劃迎接審核計劃；（可以准備一個投影儀，在首次會議前與外審人員正式見面做介紹）
2、找出去年的組織架構現在的組織架構圖\現有各部門/車間組織架構及人數，現有的各車間/人數/場地/白夜班，把生產汽車產品的場地用符合重點標識出來，還有工廠平面布置圖，注意人數的問題，
3、了解現在的公司同比去年的審核變化點，把重大變化點列出來，做為首次見面交流的依據，包括顧客對TS的要求，比如BOSCH就有對PPAP的要求；還有就是公司架構的變化、人員的變化，當然講的時候就要准備好應對變化後的處理
4、准備好過程清單、當然各程序、手冊文件准備一套；
5、准備好2011~2011年提交的PPAP清單，要有新開發出來的產品記錄，（重點）
6、2011~2010 COP SP目標及實績、控制，包括品質失效成本控制報告、分析報告
7、准備好：經營計劃、市場滿意度調查及解決、內審、管理評審、2010年外審不合符結案證據、客訴目錄、工程異常目錄、COP SP目標實績給管理者代表和總經理各一份；同時自己保留一份； 這些資料你一定要親自過目上！
需注意點：
1、注意五大手冊的記錄需要與產品同步更新
2、 注意各過程都有按文件運行，無系統失效； 以一個重點產品做一次例查
3、如果營業部有幾處，提前請他們一起核對好，再交給你一份總的目標，保持各處一致
4、生產現場控制計劃、FMEA、SPC、作業/檢查指導書、工序確認記錄、工裝、設備、監視和測量裝置等與文件要求相一致，而各文件之間也保持一致；
5、檢查COP 或SP是否有遺漏的，按TS規定過程目標相一致；
6、什麼5S之類都不講了，現場的點檢、照明。。。。。
7、工程異常、客訴處置、不合格品處置、全尺寸功能、MSA、采購控制、檢查計劃與實施、預防與預見維護、培訓教育實施計劃
基本就是以上，如果以上做好了，應該基本得個：有條件通過
C. 工裝穿戴檢測系統真的安全嗎
工裝穿戴檢測系統是安全的。工裝穿戴檢測系統可以實現對建築工地、石化、電力等高危行業安全生產區域人員是否穿戴工裝進行實時分析識別、跟蹤和報警，直接通過視頻實時分析和預警。
對未穿戴工裝的危險行為實時預警，將報警截圖和視頻保存到資料庫形成報表，同時將報警信息推送給相關管理人員，可根據時間段對報警記錄和報警截圖、視頻進行查詢點播。
在施工區域內部署工裝穿戴檢測系統，通過對攝像機畫面內是否有人員活動實時監測；當檢測到有人時，識別檢測在崗人員是否穿戴工作服，若未穿戴工作服則輸出報警信息，通知安全監管人員。
D. 鑄造行業一般用到哪些軟體期待鑄造一線權威人士回答。
1、繪圖軟體：autocad繪制二維圖紙,三維軟體與產品使用軟體有關，PRO/E或UG或CATIA等。
2、辦公軟體，microsoft offfice,套件，excel,word,ppt,足夠了，當然WPS也可以。
3、財務管理軟體一種 。如：SAP，用友ERP 等。管理財務數據，物料的流動，工資，人事等。
4、鑄件凝固模擬軟體，華中科技大學的「華鑄CAE 」很好用，國外MAGMA等。
5、產品資料庫，PDM 軟體，一般應該同研發一起建立數據共享，二不是單獨由鑄造廠獨有。也可以獨有，管理自己的二維三維產品數據，工裝數據，工藝文件等。
6、過程式控制制軟體，建立廠里區域網，對過程數據進行手，做SPC。此類軟體商業化的不知哪有，一般自己開發，山東一家在用，當然直接用excel也能完成，麻煩一點，習慣了也好。
以上軟體足夠。
E. 工裝設計一般都有些什麼流程
【案例背景】
隨著商業飛機的不斷發展，波音公司在原有模式下的產品成本不斷增加，並且積壓的飛機越來越多。在激烈的市場競爭當中，波音公司是如何用較少的費用設計製造高性能的飛機？資料分析表明，產品設計製造過程中存在著巨大的發展潛力，節約開資的有效途徑是減少更改、錯誤和返工所帶來的消耗。一個零件從設計完成後，要經過工藝計劃、工裝設計製造、製造和裝配等過程，在這一過程內，設計約佔15％的費用，製造佔85％的費用，任何在零件圖紙交付前的設計更改都能節約其後85％的生產費用。
【案例分析及具體做法】
過去的飛機開發大都延用傳統的設計方法，按專業部門劃分設計小組，採用串列的開發流程。大型客機從設計到原型製造多則十幾年，少則七到八年。波音公司在767－X的開發過程中採用了全新的「並行產品定義」的概念，通過優化設計過程集合了最新管理方案，改善設計，提高飛機生產質量，降低成本，改進計劃，實現了三年內從設計到一次試飛成功的目標。
波音公司並行設計與傳統開發方式的比較
波音公司在新型767－X飛機的開發中，全面應用CAD/CAM系統作為基本設計工具，使得設計人員能夠在計算機上設計出所有的零件三維圖形，並進行數字化預裝配，獲得早期的設計反饋，便於及時了解設計的完整性、可靠性、可維修性、可生產性和可操作性。同時，數字化設計文件可以被後續設計部門共享，從而在製造前獲得反饋，減少設計更改。
（1）100％數字化產品設計
飛機零件設計採用CATIA設計零件的3D數字化圖形。採用CATIA系統設計飛機的零件，可方便地設計3D實體模型，並很容易在計算機上進行裝配，檢查干涉與配合情況，也可利用計算機精確計算重量、平衡、應力等特性。直觀的零件圖有助於外觀設計，並能幫助了解裝配後的情況。另外，可以很容易地從實體中得到剖面圖；利用數字化設計數據驅動數控機床加工零件；產品插圖也能更加容易、精確地建立；用戶服務組可利用CAD數據編排技術出版用戶資料。
所有零件設計都只形成唯一的數據集，提供給下游用戶。針對用戶的特殊要求，只對數據集修改，不對圖紙修改。每個零件數據集包括一個3D模型和2D圖，數控過程可用到3D模型的線架和曲面表示。
（2）3D實體數字化整機預裝配
數字化整機預裝配是在計算機上進行建模和模擬裝配的過程，用於檢查干涉配合問題，這個過程以設計共享為基礎。數字化整機預裝配將協調零件設計、系統設計（包括管線、線路布置），檢查零件的安裝和拆卸情況。數字化整機預裝配的應用將有效地減少因設計錯誤或返工而引起的工程更改。
隨著新一代數字化整機預裝配軟體工具的不斷出現，其功能將包括干涉配合檢查，選擇最佳精度。數字化整機預裝配可以在發圖前輔助設計員消除干涉現象。設計員能搜索並進入其他相關設計系統中檢查設計協調情況。其他設計小組如工程分析、材料、計劃、工裝、用戶保障等也陸續介入設計范圍，並在發圖前向設計員提供反饋信息。
（3）並行產品設計（CPD）
並行產品設計是對集成、並行設計及其相關過程的研究（包括設計、製造、保障等）。並行設計要求設計者考慮有關產品的所有因素，包括質量、成本、計劃、用戶要求等。要充分發揮並行設計的效能，還需以下因素的支持：
①多方面培養設計人員，合理配置設計製造團隊、集成產品設計、製造及保障過程。
②利用CAD/CAE/CAM保障集成設計、協同產品設計、共享產品模型、共享資料庫。
③利用多種分析工具優化產品設計、製造、保障過程。
表8－1 波音767－X開發方式與傳統方式的比較
767－X方式
傳統方式
工程設計員
在CATIA上設計和發圖
利用數字化預裝配設計管路、線路、艙
利用數字化整機預裝配確保滿足要求
利用數字化整機預裝配檢查、解決干涉
利用CATIA進行產品插圖
在硫酸紙上設計發圖
在硫酸紙上設計
利用樣機
在生產製造過程處理
利用樣件手工繪制
工程分析員
用CATIA進行分析
發圖前完成設計載荷分析
用圖紙分析
鑒定期完成
製造計劃員
與設計員並行工作
在CATIA上設計工程零件樹
用CATIA建立插圖計劃
檢查重要特徵，輔助軟體改型管理
常規順序
設計－900零件
建立mfg.工程圖
無
工裝設計員
與設計員並行工作
用CATIA設計工裝並發圖
用CATIA允安裝檢查、解決干涉問題
零件－工裝允裝配，確保滿足要求
常規順序
用硫酸紙設計
在生產工裝時處理
在生產工裝時處理
NC程序員
與設計員並行工作
用CATIA生成和檢查NC過程
常規順序
用其他系統
用戶服務組
與設計員並行工作
用CATIA設計所有地面保障設備並發圖
技術出版利用工程數據出版資料
零件與地面保障設備預裝配，確保滿足要求
常規順序
用硫酸紙設計
手工插圖
生成零件/工裝
協調人員
設計製造團隊
各種機構
集成產品開發團隊
波音公司在商業飛機製造領域積累了75年的開發經驗，成功地推出了707~777等不同型號的飛機。在這些型號開發中，產品開發的組織模式在很大程度上決定了產品開發周期。下圖表示了這些型號開發的組織模式演變過程。
777的產品開發隊伍是按功能劃分的IPT，如電子IPT、機械IPT、結構IPT等。
IPT作為一種新的產品開發組織模式，與企業的文化背景和社會環境密切相關。這里我們對國外的IPT組織結構和管理模式進行了總結，作為國內企業實施並行工程時建立IPT的參考。
①IPT是按產品結構的縱向線劃分的，根據產品的零部件組成方式，IPT是遞階層次關系。
②IPT的成員來自各功能部門，他們代表產品生命周期的各個環節在開發過程中作出決策，集體對IPT所開發的產品負全部責任。與過去的工作方式相比，最大的區別在於IPT成員從IPT組長獲得日常工作指令，並且鼓勵跨學科的信息共享和實時交換，取消常用的遞階式審簽制度。
③IPT組長從總任務出發，定義產品開發計劃、活動、角色、資源等。相對獨立的任務仍舊由功能部門單獨執行。
④功能部門負責根據IPT負責人定義的任務角色指派相應的人員承擔，並且為承擔任務的人員配置必要的工作環境。一個角色可以由多個人作為小組承擔，一個人也可以承擔多個角色。
⑤IPT組長和功能部門的負責人分別從任務執行情況和日常工作表現確定IPT成員的業績。由於功能部門提供了人員和工作條件，他們必須得到IPT的管理部門的經費支持。
⑥IPT本身和IPT中的角色具有生命周期，產品開發任務完成以後，他們仍回到功能部門中去。實現IPT的工作模式需要計算機和網路環境的支持。
IPT包括各個專業的技術人員，他們在產品設計中起協調作用，製造過程IPT成員的盡早參與，最大程度的減少更改、錯誤和返工。
改進產品開發過程
為什麼波音公司在過去的十多年中也採用了CAD/CAM系統卻沒有明顯地加快進度、降低費用和提高質量呢？原因是其開發過程和管理還停留在原來的水平上，CAD/CAM系統的應用能有效地減少更改和設計返工的次數，設計進程也大大加快，由此而帶來的效益遠比減少更改和返工所帶來的直接效益大。波音767－X採用全數字化的產品設計，在設計發圖前，設計出767－X所有零件的三維模型，並在發圖前完成所有零件、工裝和部件的數字化整機預裝配。同時，採用其它的計算機輔助系統，如用於管理零件數據集與發圖的IDM系統，用於線路圖設計的WIRS系統，集成化工藝設計系統，以及所有下游的發圖和材料清單數據管理系統。由於採用了一些先進的計算機輔助手段，波音公司在767－X開發時改進了相應的產品開發過程，如在發圖前進行系統設計分析，在CATIA上建立三維零件模型，進行數字化預裝配，檢查干涉配合情況，增加設計過程的反饋次數，減少設計製造之間的大返工。
下面對幾個主要的設計過程進行描述。
（1）工程設計研製過程
設計研製過程起始於3D模型的建立，它是一個反復循環過程。設計人員用數字化預裝配檢查3D模型，完善設計，直到所有的零件配合滿足要求為止。最後，建立零件圖、部裝圖、總裝圖模型，2D圖形完成並發圖。設計研製過程需要設計製造團隊來協調。
（2）數字化整機預裝配過程
數字化預裝配利用CAD/CAM系統進行有關3D飛機零部件模型的裝配模擬與干涉檢查，確定零件的空間位置，根據需要建立臨時裝配圖。作為對數字化預裝配過程的補充，設計員接受工程分析、測試、製造的反饋信息。數字化預裝配模型的數據管理是一項龐大、繁重的工作，它需要一個專門的數字化預裝配管理小組來完成，確保所有用戶能方便進入並在發圖前作最後的檢查。
（3）數字化樣件設計過程
767－X利用CAD/CAM系統進行數字化預裝配，數字化樣件設計過程負責每個零件設計和樣件安裝檢查。
（4）區域設計（AM）
區域設計是飛機區域零件的一個綜合設計過程，它利用數字化預裝配過程設計飛機區域的各類模型。區域設計不僅零件干涉檢查，而且包括間隙、零件兼容、包裝、系統布置美學、支座、重要特性、設計協調情況等。區域設計由每個設計組或設計製造團隊成員負責，各工程師、設計員、計劃員、工裝設計員都應參與區域設計。區域設計是設計小組或設計製造團隊每個成員的任務，它的完成需要設計組、結構室、設計製造團隊的通力協作。
（5）設計製造過程
設計製造團隊由各個專業的技術人員組成，在產品設計中起協調作用，最大程度的減少更改、錯誤和返工。
（6）綜合設計檢查過程
綜合設計檢查過程用於檢查所有設計部件的分析、部件樹、工裝、數控曲面的正確性。綜合設計檢查過程涉及到設計製造團隊和有關質量控制、材料、用戶服務和子承包商，一般在發圖階段進行。有關人員定期檢查情況，對不合理的地方提出更改建議。綜合設計檢查是設計製造團隊任務的一部分。
（7）集成化計劃管理過程
集成化計劃管理是一個提高聯絡速度、制定製造工藝計劃、測試及飛機交付計劃的過程。集成化計劃管理過程不但制定一些專用過程計劃，而且對整個開發過程的各種計劃進行綜合。集成化計劃的管理，將提高總體方案的能見度。
採用DPA等數字化方法與工具在設計早期盡快發現下游的各種問題
數字化整機預裝配（DPA）是一個計算機模擬裝配過程，它根據設計員、分析員、計劃員、工裝設計員要求，利用各個層次中的零件模型進行預裝配。零件是以3D實體形式進行干涉、配合及設計協調情況檢查。利用整機預裝配過程，全機所有的干涉能被查出，並得到合理解決。波音757的1600～1720站位之間的46段，約1000個零件，它們需要容納於12個CATIA模型中進行數字化預裝配。
利用數字化預裝配過程，工程設計要驗證所有設計干涉自由、所有配合良好，這就使過程極少更改。數據集在沒有經過最後的審批不能發圖，這個最後的檢查降低了風險，保障了發圖後無零件干涉。
數字化整機預裝配是在計算機上進行建模和模擬裝配的過程，用於檢查干涉配合問題，這個過程以設計共享為基礎。數字化整機預裝配的應用將有效地減少因設計錯誤或返工而引起的工程更改。隨著新一代數字化整機預裝配軟體工具的不斷出現，其功能將包括干涉配合檢查，選擇最佳精度。數字化整機預裝配可以在發圖前輔助設計員消除干涉現象。設計員能搜索並進入其他相關設計系統中檢查設計協調情況。其他設計小組如工程分析、材料、計劃、工裝、用戶保障等也陸續介入設計范圍，並在發圖前向設計員提供反饋信息。數字化整機預裝配將協調零件設計、系統設計（包括管線、線路布置），檢查零件的安裝和拆卸情況。
大量應用CAD/CAM/CAE技術，做到無圖紙生產
（1）採用100％數字化技術設計飛機零部件
飛機零件數字化設計採用CATIA設計零件3D圖形。採用該系統，飛機零件可方便地被設計為3D實體模型，並很容易在計算機上進行裝配，檢查干涉與配合情況，也可利用計算機精確計算重量、平衡、應力等特性。直觀的零件圖有助於外觀設計，並能幫助了解裝配後的情況。另外，可以很容易地從實體中得到剖面圖；利用數字化設計數據驅動數控機床加工零件；產品插圖也能更加容易、精確地建立；用戶服務組可利用CAD數據編排技術出版用戶資料。767－X中的所有零部件都採用數字化技術進行設計，所有零件設計都只形成唯一的數據集，提供給下游用戶。
（2）建立了飛機設計的零件庫與標准件庫
盡量減少新的零件設計能極大地節約費用。基於這一認識，767－X開發中建立了大量的零件庫，包括接線柱、角材、支架等。零件庫存儲於CATIA系統中，並與標准件庫相協調，設計人員可以方便地查找零件庫。充分利用現有的零件庫資源能有效減少零件設計、工藝計劃、工裝設計、NC加工程序等帶來的費用。標准件庫包括緊固件、墊圈、連接件、墊片、軸承、管道接頭、壓板等，這些標准件存儲於CATIA標准圖庫中。設計人員可直接從標准件庫中選擇所需的零件。
（3）採用CAE工具進行工程特性分析
應力分析：技術人員直接利用3D數字化零件模型進行設計應力計算、載荷數據分析和元件安全系統計算等。
重量分析：分析人員利用3D數字化零件模型進行重量分析，可獲得精確的零件重量、重心、體積和慣性矩等。當進行全機數字化模型總裝時，分析人員能跟蹤各部件重量、重心的裝配情況。
可維修性分析：設計人員在設計時還應考慮飛機維修時對飛機的結構、系統的空間要求，設計相應的維修口蓋，保障維修順利進行。這一步在數字化設計時完成。
噪音控制工程：利用飛機外形詳圖進行飛機外形鑒定和噪音數據分析，所得結果傳送給有關的設計人員。這一過程利用計算機工具Apollo工作站上完成。
（4）計算機輔助製造工程與NC編程
計算機輔助製造過程通過提供可生產性輸入和增加附加信息到資料庫以改進工程設計，從而滿足部裝和總裝要求。在工程發圖前，NC程序員利用CATIA工具進行零件線架和表面的數控編程，必要時在計算機上模擬數控加工的過程，從而減少了設計更改、報廢和返工，並縮短了開發流程。
（5）計算機輔助工裝設計
工裝設計人員利用設計人員提供的3D零件模型設計工裝的3D實體模型或2D標准工裝，保證零件基準，計算機系統將存儲有關工裝定位數據。同時建立工裝的數字化預裝配系統，利用3D數字化數據集模擬檢查零件－工裝、工裝－工裝之間的干涉與配合情況。工裝數據集提供給下游的用戶，如工裝計劃用於工裝分類和製造計劃、NC工裝程序提供給NC數據集，用於NC研證或給車間進行生產。
利用巨型機支持的產品數據管理系統輔助並行設計
要充分發揮並行設計的效能，支持設計製造團隊進行集成化產品設計，還需要一個覆蓋整個功能部門的產品數據管理系統的支持，以保證產品設計過程的協同進行，共享產品模型和資料庫。
767－X採用一個大型的綜合資料庫管理系統，用於存儲和提供配置控制，控制多種類型的有關工程、製造和工裝數據，以及圖形數據、繪圖信息、資料屬性、產品關系以及電子檢字等，同時對所接收的數據進行綜合控制。
管理控制包括產品研製、設計、計劃、零件製造、部裝、總裝、測試和發送等過程。它保證將正確的產品圖形數據和說明內容發送給使用者。通過產品數據管理系統進行數字化資料共享，實現數據的專用、共享、發圖和控制。
傳統的發圖方法將包括許多圖紙和材料清單的零件圖從工程設計部門傳遞給製造部門，每份圖紙包含一個或多個零件，並具有唯一的圖號，圖紙中的每個零件也有相應的圖號。採用數字化產品設計的每個模型都有一個完整的零件號，以便圖形在發放時進行跟蹤檢查。
【效益分析】
並行設計技術的有效運用會帶來以下幾方面的效益：
①提高設計質量，極大地減少了早期生產中的設計更改；
②縮短產品研製周期，和常規的產品設計相比，並行設計明顯地加快了設計進程；
③降低了製造成本；
④優化了設計過程，減少了報廢和返工率
F. MES數據採集方式知多少
MES系統最大的特點是可以實時收集生產過程中的各種信息和數據，然後收集到資料庫中，由管理層進行數據分析和查詢。如何有效地收集車間內的各種數據，是決定MES軟體項目成敗的關鍵環節。讓我們簡要討論一些常見的數據收集類型。網頁鏈接
數據收集是MES系統業務的基礎，也是MES系統統計分析的基礎，MES系統軟體應用時，應根據不同的數據、應用場景、人員能力、設備投資等因素，採用不同的數據採集方法，選擇不同的數據採集設備，根據對各類數據的分類，採用不同的數據採集方法。
1、必須輸入的數據
必須輸入的數據是指系統必須直接從外部獲取的數據。通過規范基本定義函數和處理數據基本定義函數，系統可以完全建立自己的數據採集項目資料庫。
2、系統自動生成的數據
系統在生產過程中可以自動收集一些由生產過程中發生的事件觸發的數據，主要包括:生產過程開始運行的時間、生產結束的時間、設備狀態等，這種數據經過時間觸發後，系統根據原始的基本數據集自動採集。
3.條形碼集合
收集生產數據最常見的方法之一是使用條形碼。條碼數據採集的前提是信息可以通過編碼的方式表達，也可以通過編碼與預設的數據建立對應關系。條形碼可以提高數據輸入的准確性，提高輸入速度，降低成本。因此，對數據進行盡可能多的分類和編碼，並將其轉換為條形碼，方便現場數據採集。
4. 收集設備數據的方法
如果企業需要控制設備、監控設備和設施的運行情況,可以採用以下幾種方法:DNC網路適配器模式,宏指令模式,PLC採集模式,也有一部分的數據可以通過條形碼收購目標的手段,關鍵,如果有企業需要和需求選擇不同的方式。
G. 試分析國內外焊接資料庫和專家系統的研究現狀和應用前景
現有的焊接資料庫系統涉及到焊接領域的各個方面，可分為焊接基礎資料庫和焊接CAPP兩部分。焊接基礎資料庫包括材料(母材)、設備和工裝、焊接性試驗和焊接材料及成熟焊接工藝等。建立基於WEB的焊接基礎共享資料庫系統可以使焊接領域的基礎數據、成熟工藝、標准和規范在行業共享，為焊接數字化工程奠定基礎。而焊接CAPP系統，內容涉及焊前工藝文件准備、焊接材料和工時定額、焊接生產過程記錄檢測和管理、焊後檢驗記錄及焊工培訓和考試記錄等。其中以焊前工藝文件准備的資料庫最為常用，主要包括焊接工藝指導書、焊接工藝評定、焊接工藝規程、焊接工藝流程等，可以企業范圍內共享，實現焊接生產全過程數字化管理。焊接專家系統可以集中各種焊接工藝設計知識及常用材料的焊接接頭組織和力學性能預測模型，可以完成焊接工藝自動設計及焊接接頭力學性能和組織預測，使焊接工藝設計過程模型化、智能化和自動化。
項目前景）
焊接工程資料庫及專家系統軟體以往主要應用在鍋爐、壓力容器、造船、重型機械。近幾年來，隨著航天、航空數字化工程的陸續啟動，焊接基礎資料庫及知識庫的建設，受到更廣泛關注，特別是受到國家科技部和國防科工委的高度重視，陸續啟動了一些計劃。南航焊接工程資料庫及專家系統研究在國內處於領先地位，在行業中享有盛名。如果進一步努力，將有望在縱向和橫向兩方面都取得成效。
以鋼鐵材料為例，60%的鋼鐵都需要經過焊接以後才能投入使用，沒有焊接，就沒有現代製造業；所有涉及利用鋼鐵材料製造產品的企業都需要焊接技術：武器裝備、飛機、航天器、造船、鍋爐製造、壓力容器、汽車、橋梁、石油管道、電機、汽輪機、鐵路車輛……，需要焊接技術的企業就需要進行焊接工藝設計，焊接資料庫和專家系統就有用武之地。此外，有色金屬如鈦合金、鋁合金等也應用廣泛，焊接技術是現代製造業不可缺少的技術。
H. 怎樣能做好工裝管理
轉載以下資料供參考
工裝管理制度
為了加強公司工服管理工作,確保公司員工按規定要求著裝上崗,以整潔的儀表儀容為賓客提供優質服務,樹立良好的企業形象,根據標准化要求,經行政人事部研究決定,特製定本工服管理制度.
一,工服配裝
1,當員工新入職或調崗時,由部門經理領員工本人,持《試工通知單》及《培訓金收據》到庫房按配裝標准領取工服及配裝用品,並辦理登記手續,若無合體的備用工服時,由庫房報行政人事部,經公司總經理批准後方可通知廠家製作.
2,工服的配用品由部門經理統計人員名單及配用品數量,部門經理簽字後上報行政人事部,經公司總經理批准後,由庫房申購,部門經理到庫房領取並發放給員工.
3,外購工服在交用時,員工穿著不合體的由供貨單位負責修改,員工領用後無特殊情況,一般不予修改.凡私自對工服進行修改屬違紀行為,應由當事人予
以賠償.
二,工服製作標准
公司工服按照各部門崗位,級別及服務性質的差異來制定其款式,面料,規格等有關細節.
1,按規定的工服費用標准,分一線,二線工作人員,技師及部門主管級(含)以上管理人員製作工服.
2,工服的制裝式樣,選料,定價均經公司領導審定,由行政人事部具體實施. 人員變動,調出,辭職,開除者的工服管理規定
1,工服外套的使用年限為1年,襯衫的使用年限為8個月,皮鞋的使用年限6個月.
2,一線服務人員辭職,除名或開除,配發工服裝一律交回庫房,由庫管驗收合格後,在《員工離職登記表》及《培訓金收據》上簽字,方可辦理有關手續.如員工離職未交還者,應按原價賠償.
3,二線工作人員及各級管理人員辭職,除名或開除,配發工服一律不交回,穿用不滿一年者,按其剩餘使用時限扣除服裝標准費用,(如在公司工作滿8個月辭職的,扣除服裝標准費用標準的40%);穿用滿一年者,新工服又未領,則原工服歸個人所有,免扣服裝費用.
4,凡經公司確定內部調整工作崗位人員,一線調二線,本人一線服裝應全部交回,並配備二線工作崗位工服.二線調一線原有工服不交回,只給其配備一線服裝.
5,新招一線服務人員,盡可能穿用庫存交回服裝,若穿著不合體者,由部門經理提出申請意見並報請公司領導批准後,方能重新製作.
四,工服購置安排
2
1,公司每一年統一為員工製作冬,夏各兩套工服一次;
2,特殊情況,需要新購置新工服時,需求部門可按照對工服的要求向行政人事部提出工服購置的書面申請;
3,新工服發放後有明顯不合體者,自發放之日起一周內由部門統計並提出修改,一周後自行解決.
4,配發服裝時由各部門依據在冊的正式員工人數登記領用.
5,工服配裝標准,款式,數量及尺寸
(1)配裝標准:由公司領導根據具體崗位服務性質製作款式.
(2)數量:春秋,冬服裝各2套/人.
(3)尺寸:由承製商根據員工套量尺寸製作工服.
6,工服換季:
夏裝:5月1日至9月31日
冬裝:10月1日至次年4月30日
(具體由行政人事部根據季節變換另行通知)
一線人員在換季必須將工服洗滌干凈方可交庫房存放,以便下季使用,庫管在存放前必須檢查工服的完整性和破損程度,寫明此員工的姓名,工服新舊程度,工服使用時間後方可入賬,入庫.
五,工服換洗
1,二線員工工服由布草房(或庫房)統一洗滌,一線員工工服由洗衣房統一洗滌.
2,員工工服不得他人代領或代替換洗.
3,工服換洗周期要求:
工服的換洗周期:對不同級別,崗位及工服的材料區別規定.
六,工服報損處理
1,領取的新工服在半年內無法使用的,按原價格70%賠償.
2,領取的新工服在一年內無法使用的,按原價格50%賠償.
3,工服丟失者,按原價格賠償.
其餘未盡事宜由庫管根據工服破損原因,程度等情況上報公司領導酌情處理.
七,員工上班,必須按規定統一著裝.未按規定著裝者,一經發現罰部門經理20元/人次.
八,各部門經理應對員工工服穿著進行檢查,監督,對衣著不整,穿臟漬工服上崗,影響公司形象等行為的員工按公司有規定進行處罰.
九,本制度自頒布之日起施行.
備注:部長,主管以上級工服外套標准200元,襯衣,領帶100元. 總經理工服外套標准300元,襯衣,領帶200元
I. 數據倉庫提供哪些介面
不好意思，一直提示「輸入內容已經達到長度限制」，只能上這么多，具體內容自己到參考資料查吧！
物料清單（Bill of Material，BOM）
本文將就靜態數據中物料清單（Bill of Material，BOM）的作用，結合CAD（Computer Aided Design，計算機輔助設計）、CAPP（Computer Aided Process Planning，計算機輔助工藝編制）、PDM（Procts Data Management，產品數據管理）、MRPⅡ（Manufacturing ResourcePlanning,物造資源計劃）、ERP（Enterprise Resource Planning,企業資源計劃）等系統作詳細的描述。
什麼是BOM？
採用計算機輔助企業生產管理，首先要使計算機能夠讀出企業所製造的產品構成和所有要涉及的物料，為了便於計算機識別，必須把用圖示表達的產品結構轉化成某種數據格式，這種以數據格式來描述產品結構的文件就是物料清單，即是BOM。它是定義產品結構的技術文件，因此，它又稱為產品結構表或產品結構樹。在某些工業領域，可能稱為「配方」、「要素表」或其它名稱。
在MRPⅡ和ERP系統中，物料一詞有著廣泛的含義，它是所有產品，半成品，在製品，原材料，配套件，協作件，易耗品等等與生產有關的物料的統稱。
在通常的MRPⅡ和ERP系統中BOM是指由雙親件及子件所組成的關系樹。BOM可以是自頂向下分解的形式或是以自底向上跟蹤的形式提供信息。
在MRPⅡ和ERP系統中中BOM是一種數據之間的組織關系，利用這些數據之間層次關系可以作為很多功能模塊設計的基礎，這些數據的某些表現形式是我們大家感到熟悉的匯總報表。
BOM有什麼作用？
BOM是PDM/MRPⅡ/ERP信息化系統中最重要的基礎數據，其組織格式設計和合理與否直接影響到系統的處理性能，因此，根據實際的使用環境，靈活地設計合理且有效的BOM是十分重要的。
BOM不僅是MRPⅡ系統中重要的輸入數據，而且是財務部門核算成本，製造部門組織生產等的重要依據，因此，BOM的影響面最大，對它的准確性要求也最高。正確地使用與維護BOM是管理系統運行期間十分重要的工作。
此外，BOM還是CIMS/MIS/MRPⅡ/ERP與CAD，CAPP等子系統的重要介面，是系統集成的關鍵之處，因此，用計算機實現BOM管理時，應充分考慮它於其他子系統的信息交換問題。
BOM信息在MRPⅡ/ERP系統中被用於MRP計算，成本計算，庫存管理。BOM有各種形式，這些形式取決於它的用途，BOM的具體用途有:
1、 是計算機識別物料的基礎依據。
2、是編制計劃的依據。
3、 是配套和領料的依據。
4、根據它進行加工過程的跟蹤。
5、 是采購和外協的依據。
6、根據它進行成本的計算。
7、 可以作為報價參考。
8、進行物料追溯。
9、 使設計系列化，標准化，通用化。
BOM有哪些形式？
按照用途劃分
產品要經過工程設計、工藝製造設計、生產製造3個階段，相應的在這3個過程中分別產生了名稱十分相似但卻內容差異很大的物料清單EBOM、PBOM、CBOM。這是三個主要的BOM概念。
工程BOM——EBOM(Engineering BOM)：
產品工程設計管理中使用的數據結構，它通常精確地描述了產品的設計指標和零件與零件之間的設計關系。對應文件形式主要有產品明細表、圖樣目錄、材料定額明細表、產品各種分類明細表等等。
計劃BOM——PBOM(Plan BOM)：
是工藝工程師根據工廠的加工水平和能力，對EBOM再設計出來的。它用於工藝設計和生產製造管理，使用它可以明確地了解零件與零件之間的製造關系，跟蹤零件是如何製造出來的，在哪裡製造、由誰製造、用什麼製造等信息。同時，PBOM也是 MRPⅡ/ERP生產管理的關鍵管理數據結構之一。
實際上BOM是一個廣泛的概念，根據不同的用途，BOM有許多種類;設計圖紙上的BOM，計劃BOM，計算最終產品裝配的製造BOM，計算成本的成本BOM，保養維修BOM等。根據在不同階段應用側重點不同，我們常常見到不同的BOM提法，常見的有：
設計BOM——DBOM(Design BOM)：
設計部門的DBOM是產品的總體信息，對應常見文本格式表現形式包括產品明細表、圖樣目錄、材料定額明細表等等。
設計BOM信息來源一般是設計部門提供的成套設計圖紙中標題欄和明細欄信息。有時候也涉及工藝部門編制的工藝卡片上部分信息。
設計BOM一般在設計結束時匯總產生，如果存在大量借用關系的設計情況可以在設計階段開始就基本將設計BOM匯總出來，然後根據新產生的零部件安排設計任務。
對應電子視圖往往是產品結構樹的形式，樹上每個節點關聯各類屬性或圖形信息。主要在PDM軟體中作為產品管理和圖檔管理的基礎數據出現。
製造BOM——MBOM(Manufacturing BOM)：
生產部門的MBOM是在EBOM的基礎上，根據製造裝配要求完善的，包括加工零部件JBOM和按工藝要求的毛胚、模具、卡具等PBOM。也可以稱其為工藝BOM。對應常見文本格式表現形式包括工藝路線表、關鍵工序匯總表、重要件關鍵件明細表、自製件明細表、通用件明細表、通用專用工裝明細表、設備明細表等等。
製造BOM信息來源一般工藝部門編制工藝卡片上內容，但是要以設計BOM作為基礎數據內容。
對應電子視圖對產品部件往往裝配工藝BOM形式，對零件往往是具體加工工藝BOM形式，比較多的是機加工工藝BOM，或生產加工流轉路線工藝BOM等，樹上每個節點關聯工裝、設備、工時、加工簡圖等等工藝信息。對企業利用價值比較大的是裝配工藝BOM，主要在ERP軟體中作為生產計劃的基礎數據出現。
客戶BOM——CBOM(Customer BOM)：
客戶BOM實際上有兩個含義，一個指從所有產品機構中篩選出客戶訂購的產品目錄。一個指用戶訂購的具體規格產品的明細表。這個主要是對有些按照客戶管理和組織產品圖紙的企業非常實用的種表現形式。這種情況在PDM系統中比較常見，到ERP系統中由於還考慮到不同的客戶訂購產品對生產計劃的影響，情況更加復雜一些，可能還擴展到計劃BOM的范疇。
銷售BOM——SBOM（SALE BOM）：
銷售BOM是按用戶要求配置的產品結構部分。對應常見文本格式表現形式包括基本件明細表、通用件明細表、專用件明細表、選裝件明細表、替換件明細表、特殊要求更改通知單等等。在某些製造行業，對銷售BOM提出了更高的要求，要求每個BOM可以跟蹤每批訂單在全生命周期內的物料信息，而且每個客戶訂單都有一個唯一的或者是根據訂單產品種類多少確定的幾個銷售BOM。這個時候往往將銷售BOM稱為客戶BOM。
銷售BOM信息來源一般是一個系列產品各規格不同類型零部件明細信息的匯總。
對應電子視圖往往是產品配置樹的形式，樹上每個節點關聯各類屬性或圖形信息。主要在PDM軟體中作為產品配置管理的基礎數據出現。
維修BOM——WBOM：
維修服務部門的是按維修要求產生的，對應文本格式包括消耗件清單、備用件清單、易損易耗件清單等等。
維修BOM信息來源一般從設計BOM對應記錄屬性中篩選獲得消耗件、備用件、易損易耗件明細。
一般在PDM軟體里完成匯總，同樣可以在ERP軟體里作為基礎數據運用。
采購BOM——CBOM：
是根據生產要求外購的原材料、標准件和成套部件等產生的，對應文本格式主要包括外購件明細表、外協件明細表、自製件明細表和材料明細匯總表。
采購BOM信息來源一般來源於設計圖紙和工藝卡片上信息匯總。由采購部門或生產准備部門根據其安排采購計劃和生產計劃。
PDM系統一般都可以根據圖紙和工藝信息匯總出相應采購BOM信息，但是如果要針對產品批量獲得動態的采購BOM信息就必須在ERP系統中完成。例如100台批量的采購BOM和10000台批量的采購BOM可能在外購和外協件上有很大變化。批量小時可能有的零件外購成本比較低，但批量大時就可以自製完成。
成本BOM——CBOM（Costing Bill Of Material）：
是由MRPⅡ系統產生出來的。當企業定義了零件的標准成本、建議成本、現行成本的管理標准後，系統通過對PBOM和加工中心的累加自動地生成CBOM。它用於製造成本控制和成本差異分析。
其中，銷售SBOM=加工JBOM+采購CBOM，
生產MBOM=加工JBOM+PBOM+采購CBOM，
其中集成關系最密切的是由PDM 控制的EBOM和MRPⅡ中的MBOM
按照設計軟體劃分 CAD中的BOM 設計部門既是BOM的設計者，又是BOM的使用者。單一零件諸如圖號、物料名稱（材料類型如45號鋼）、重量、體積、設計修改審核號、物料生效日期等各種信息；組件或部件還包括外協件、外購件、通用件、標准件、借用件、各單一零件裝配數量、部件圖號等信息；總圖（由零件、組件部件等裝配而成）還包括包裝、裝件清單、技術文件、產品說明書、保修單等等信息，這些都是BOM信息的組成部分。在設計部門（CAD）中，通常所說的BOM實際上是零件明細表，是一種技術文件，偏重於產品信息匯總。 設計部門按某種類型產品的圖號來組織BOM信息。設計部門在接到定單後按照定單的要求，一般情況下有三種設計思路——自頂向下形式設計、自底向上形式設計、由中間向兩頭形式設計。無論那一種設計方式，在圖號的組織上都是一致的，都是按照圖號來合並產品信息，形成該產品的總明細表、標准件匯總表、外購件匯總表、外協件匯總表等，在需要的時候還能生成產品圖紙目錄（滿足沒有運行ERP系統的客戶或外協工廠）。有時一個相同的零件由於屬於不同的產品，也就有了不同的圖號，因此不一定考慮企業物料編碼的唯一性。需要說明的是，在形成物料清單後，每一種物料都有唯一的編碼，即物料號。不要將零件明細表（CAD通稱為BOM表）與ERP中的BOM信息混淆。設計部門中的零件明細信息表轉化為ERP系統中的BOM信息，需要設計部門、工藝部門和生產部門的共同協作，以及PDM（產品數據管理）設計產品關系特性的管理來解決零件明細清單與BOM表之間的異同信息，特別是圖號與編碼號不一致方面（PDM產品結構模塊通過其規則庫、變數和零件表等功能來完成）。 就使用而言，無論何時，當產品結構發生變化，或者客戶更改技術文件、涉及質量問題或對某個零件進行重新改進設計時，為確保物料清單的准確性，都必須以設計變更通知為依據。在設計變更通知文件的指導下，設計部門通過BOM信息表中獲取所有零件的信息及其相互間的結構信息。只有得到這些信息，才能對其進行定義、描述或修改，從而使生產能正常地運行下去（特別是客戶的緊急更改通知）。根據設計變更通知編號，在PDM支持下，可以方便地檢索變更信息，指導生產、裝運和售後服務等生產活動。 在實際生產運行過程中，設計變更是導致數據不準確的重要因素，因此一定要有一套行之有效的設計變更通知管理方法來管理設計變更通知。由於要涉及銷售、采購、生產、工程技術、財務等部門，因此一般由企業的高級主管直接管理設計變更通知。這一過程須經過設計變更通知確認、分析、審批、文件和監督五個步驟。 設計部門（CAD）產生的部分數據經PDM處理後傳輸給ERP系統。 關於設計BOM需要補充這么幾個概念： 產品結構樹上零部件的構成元素可以分為標准零部件、結構零部件以及設計零部件三類。 設計零部件的產生方式可以從不同的3D CAD或是2D CAD明細表中所產生，是通過本廠或協作廠設計產生的。 結構零部件可以是照片或是一個簡單的草圖。對應產品結構樹上節點名稱常常是產品外形圖、產品尺寸鏈圖、產品裝配關系示意圖、包裝零部件等等。在很多企業產品結構樹上必須反映這些信息，但是從總裝圖上無法獲得這些信息，例如產品外形圖和產品裝配圖如果都掛在產品節點上也可以接受，但是用戶習慣往往是認為產品外形圖和產品裝配圖都是同級的；另外象包裝子樹就需要手工建立包裝子節點後展開，無法通過BOM展開直接從明細表關聯。 通用零部件包括標准零部件庫和行業、企業通用零部件。並且可以修改與刪除和合並，加入通用零部件庫要仔細的效驗過程。通用零部件可以從借用件中演變而來。 相同的產品其結構零部件，有時甚至設計零部件或是標准零部件可以有多種不同的選擇。也因此在製造上與銷售報價上同樣的產品對於不同的客戶也可以有不同的產品信息結構組合（例如價格、批量、交貨期）。但這些情況一般在ERP系統中進行維護，PDM系統只要保證基礎數據的完整和一致性。 CAPP中的BOM 產品經過設計部門設計完畢後，部分電子數據轉交工藝部門制訂工藝路線（CAPP），成為說明零部件加工或裝配過程的文件。它不是技術文件，而是計劃文件或指導生產文件。CAPP一般由工藝過程卡、加工工序卡、鍛鑄熱處理卡、檢測卡、工裝材料工時等匯總信息組成；在一張加工工序卡中由工序（加工步驟）、工時定額（佔用工作中心的負荷時間）、加工設備、檢測設備、加工工具、工裝夾具、材料等組成。 在編制工藝計劃時，除涉及設計的每一個細微之處外，同時還要涉及BOM中的主工作中心物料、材料物料、加工夾具物料、工裝物料及輔料物料等。維護這些靜態數據的准確性是保證生產按計劃進行的前提。主工作中心的設備維護、備件管理、維修記錄，材料采購與庫存變化情況，加工夾具、工裝設備、輔料等變化都要實時反映到工藝計劃編制中去。在工藝計劃編制過程中，要能隨時（面向對象）地瀏覽BOM信息，輸入BOM信息，報警BOM信息（工藝編制人員發現錯誤報警），實時反映更新的BOM信息等等。 在沒有計算機系統支持的情況下，對工藝編制人員就要提出很高的要求：不僅要求其熟知零件加工過程和加工設備的現行狀況，還要知道技術參數、庫存情況、加工夾具、工裝設備等情況。一般情況下，企業培養一個類似人員需要20年時間。現在，工藝人員在計算機系統的支持下，可以方便地查詢按BOM結構設計的典型工藝資料庫、獲取設計信息、查詢機床設備等技術參數等，也能很容易地編制CAPP，保證工藝文檔的完整性、一致性、正確性和執行可行性。 工藝部門（CAPP）產生的數據經PDM處理後傳輸給ERP系統。 PDM中的BOM PDM實際上是連接CAD/CAPP與ERP的核心模塊，它管理與產品相關的「信息（ERP）」和「過程（CAD/CAPP）」技術，起著由「過程（CAD/CAPP）」技術向「信息（ERP）」轉化，「信息（ERP）」向「過程（CAD/CAPP）」技術轉化的重要中間過程，形成了雙向的無縫傳輸數據，避免了大量重合數據的產生。下圖是表明它們結構關系圖。 由於不同部門有不同形式的BOM信息，企業經常要花費大量的人力和時間才能完成這些報表，而且還要不斷維護BOM的一致性，避免產生嚴重的MRP運算錯誤。四川某電器股份有限公司原來採用的手工錄入方式，錄入從CAD部門中統計的BOM信息，一個熟練的錄入人員錄入一個產品的BOM數據需要一周左右的時間，還不包括錄入錯誤導致的返工時間和造成了惡劣影響；現在通過PDM，為ERP系統自動傳輸BOM數據，只需要幾分鍾時間。 結構關系圖 在產品整個生命周期，PDM以數據倉庫（所有系統可共用一個資料庫）為底層支持，以材料清單（BOM）為其組織核心，把定義最終產品的所有工程數據和文檔聯系起來，實現產品數據的組織和管理，諸如產品配製管理、圖文檔管理、工作流程管理、設計變更管理、許可權（角色）管理、版本管理、項目管理、維修記錄以及日誌管理等等。 PDM系統根據各自的功能特點與可解決工程問題的不同，分為三大類，即：以文檔、數據管理為重點的；以設計過程及產品結構管理為主面向CAD的；面向硬、軟體異構系統集成平台的。其中第二類與BOM信息最為密切，經過轉化處理，達到ERP所需要的BOM信息。今天，大多數流行的PDM系統都能與ERP系統集成，有的ERP還有自己的PDM產品，有效促進了ERP系統中生產、設計、采購和銷售等各個部門的溝通與交流。 ERP中的BOM 除了前面所描述的系統與BOM有關外，生產部門、產品成本核算部門、物料需求計劃(MRP)系統、銷售部門也有很大關系，生產部門使用BOM來決定零件或最終產品的製造方法，決定領取的物料清單；產品成本核算部門利用BOM中每個自製件或外購件的當前成本來確定最終產品的成本和對產品成本維護，有利於公司業務的報價與成本分析；物料需求計劃(MRP)系統中BOM是MRP的主要輸入信息之一，它利用BOM決定主生產計劃項目時，動態確定物料凈需求量，知道需要哪些自製件和外購件，需要多少，何時需要，標准用料與實際用料的差異分析；銷售部門通過Internet訪問數據源，可以方便地報價，提供准確的零件設計信息與追蹤製造流程等自助服務，客戶還可以自己下定單購買產品備件。 通過BOM信息，還可以方便地考核各部門的業績，可以方便地抽取信息進行統計與分析；如果有了新的BOM資料需求，還可以利用原來的BOM資料構造新的BOM資料，簡化近似BOM資料的編制工作；如果對BOM信息深入研究，還可以通過不同的產品BOM資料來研究其它產品BOM資料的錯誤檢查，以免計算機輸入或認為修改帶來的錯誤，將錯誤率降到最低。 BOM是任何管理系統中的基礎，它幾乎與企業中的所有職能部門都有關系，如果沒有BOM，就無法製造出同樣的產品，直接影響到系統的處理性能和使用效果。為此，要想提高生產管理系統的效率，BOM准正確與否是十分重要的。盡管數據已經非常准確，但也不要忽視人的重要性，對於特殊變化，利用手工在系統中對BOM信息的內容進行增加、刪除和修改等編輯工作，可以順利完成任務。 通過建立企業「信息（ERP）」管理和「過程（CAD/CAPP）」技術兩條主線，以BOM為信息紐帶，以PDM為核心，再結合CAD/CAPP和ERP系統，輔以Internet和EDI系統，就可以真正達到企業信息化建設的目標
產品結構樹有哪些形式？
為了便於計算機管理和處理的方便，各種BOM清單必須具有某種合理的組織形式，這種BOM的圖形化顯示我們往往設計成產品結構樹形式，而且為了便於在不同的場合下使用產品結構樹，產品結構樹還應有多種組織形式和格式。
產品結構的數據輸入計算機後，就可對其進行查詢，並能根據各用戶的不同的格式顯示出來。各種信息系統系統的目標就是要使輸入的數據可以生成各種不同格式的產品結構樹，以滿足企業中各種用戶的需求。產品結構樹一般以下常用的輸出格式。
圖一為A的產品結構。0層為產品A;A是由B，10。C所組成，B，10，C組成了第一層;B又是由20，D 所組成，C 是由30，40，50所組成，20，D，30，40，50組成了第2層;D又是由10，30所組成，10，30組成了第三層。圖中，字母表示裝配，數字表示零件，括弧中數字為裝配所需數量。
圖一 產品A結構
對A這樣的產品，其BOM的輸出格式有以下各種。
常見的BOM形式
單級展開BOM
單級展開格式顯示某一裝配件所使用的下級零部件。採用多個單級展開就能完整地表示產品的多級結構。對應很多企業(特別是產品零部件數量繁多的企業)的分組明細表即是單級BOM的具體形式。下表為所給的四級產品結構就得到四個單級展開的清單。
多級展開BOM
多級展開BOM顯示某一裝配件所使用的全部下級零部件。採用一個多級展開就能完整地表示產品的多級結構。對應很多企業(特別是產品零部件數量比較少的企業)的產品明細表即是多級BOM的具體形式。下表為所給的四級產品結構對應多級展開BOM表。
縮行展開
縮行展開格式是在每一上層物料下以縮行的形式列出它們的下屬物料。同一層次的所有零件號都顯示在同一列上。縮行展開的格式是以產品製造的方式來表示產品的。
匯總展開
匯總展開的格式列出了組成最終產品的所有物料的總數量。它反映的是一個最終產品所需的各種零件的總數。而不是每個上層物料所需的零件數。如某一零件用於多個裝配件，匯總展開的清單就有助於確定合適的采購數量。這種格式並不表示產品生產的方式，但卻有利於產品成本核算，采購和其他有關的活動。
單層跟蹤
單層跟蹤格式顯示直接使用某物料的上層物料。這是一種物料被用在哪裡的清單，它指出的是直接使用某物料的各上層物料。
匯總跟蹤
匯總跟蹤的格式顯示所有含有各零件的高層次物料以及每一物料所用零件的數量。這是一張擴展了的」用在哪裡」的清單，它列出了所有含有零件的高層次物料。」所需數量」表示裝配成該層次的物料所需的零件總數。
縮行跟蹤
縮行跟蹤的格式指出了某零件在所有高層物料中的使用情況。它可查找直接或間接地使用某零件的所有高層物料，採用這種格式很有價值。現以下表表示:
矩陣式的BOM
矩陣式的BOM是對具有大量通用零件的產品系列進行數據合並後得到的一種BOM。這種形式的BOM可用來識別和組合一個產品系列中的通用零件。在下面的輸出格式中，左面列出的是各種通用零部件，右面的上部列出了各個最終產品，下面的數字表示裝配一個最終產品所需該零件的數量。」#」表示該產品不用此零件。對於有許多通用零件的產品，這種形式的BOM很有用處。但矩陣式BOM沒有規定產品製造的方式，它沒有指出零件之間的裝配層次，因此，不能用於指導多層結構產品的製造過程。
加減BOM
這種BOM有時又被為」比較式」或」異同式」BOM。它以標准產品為基準，並規定還可以增加哪些零件或去掉哪些零件。一個特定的產品就被描述為標准產品加上或減去某些零件。下表說明專用產品A/1是在標准產品A上增加零件F和G,同時增加部件C數量到2個，並去掉零件1-1-1製成。這種方法能有效地描述不同產品之間的差異，但不能用於市場預測，也不太適用於MRP。
模塊化BOM
在實際應用中，由於產品規格是多變的，零件表按產品結構特點來劃分的話，可以分為以下幾種:
產品單一，規格基本沒有變化。
產品規格多樣，可以選擇裝配
產品系列化，但同一系列中性能變化。
不同產品系列，多種選擇裝配。
模塊化BOM用於由許多通用零件製成的並有多種組合的復雜產品。例如在汽車製造業，裝配一輛汽車可選擇不同的發動機，傳動機構，車身，部件，裝潢以及其它東西，不同的選擇可組合成不同的最終產品。模塊化方法既為顧客提供了較廣的選擇范圍，又使零件的庫存下降。在汽車及農業設備等工業上，這種方法得到了廣泛的應用。當一條生產線上有許多可選特徵時，就能得到許多種組合，這時就不可能在主生產計劃中對它們分別預測。如果按照MRP的需要在計算機內為每一種最終產品存儲一個獨立的BOM。則文件記錄的存儲和維護費用就很大。解決這一問題的辦法就是採用模塊化BOM。模塊化BOM按照裝配最終產品的要求來組建模塊。模塊化的過程就是將產品分解成低層次的模塊。按照這些模塊進行預測就比直接對最終產品進行預測要准確。模塊化可以得到兩個不同目的:
可以擺脫組合可選產品特徵的麻煩;
把通用零件與專用零件區分開來。
BOM的一體化
在許多企業中，重建傳統的BOM能大大簡化主生產計劃。如果訂單的交貨期小於產品的生產提前期，在主生產計劃中就要對需求作出預測。多數企業採用兩種方式組織生產，一種是備貨生產，它們根據預測安排計劃;另一種企業在短期內根據用戶訂單組織生產，其餘時間根據預測安排計劃。因此產品必須定義成在生產計劃中可以預測的形式。顯而易見，在訂貨生產的環境中，最終產品不是最好的預測對象。需要用一些特殊的BOM把主生產計劃與某些相關零件聯系起來，這些零件是在收到顧客訂單之前必須得到的。用於計劃的BOM執行了這一功能，它減少了預測和主生產計劃中的項目數。
計劃BOM是根據MRP的需要，把0層的產品與BOM脫離關系，而把1層或更低層的組件提高到最終項目的地位。這樣就建立起一個新的模塊化的用於計劃的BOM，這種BOM能適應預測，主生產計劃和物料需求計劃的需要。
製造的BOM列舉出製造最終產品所必需的可選特徵。它僅僅是為了滿足客戶選定的產品或倉庫訂單而把獨立的模塊匯總起來的BOM，這種BOM一般不直接隸屬於MRP系統，而是通過總裝配進度計劃來定義所需要的物料，並與MRP系統結合，只要這些物料使用MRP系統計劃與提供的零件。
BOM的使用
在任何製造環境中，不同的部門和系統都為不同的目的使用BOM（下文的BOM在含義上屬於不同的種類，統一以BOM表達），每個部門和系統都從BOM中獲取特定的數據。主要的BOM用戶有:
設計部門
設計部門既是BOM的設計者，又是BOM的使用者。就使用而言，無論何時，當產品結構發生變化，或對某個零件進行重新設計，該部門都要從BOM中獲取所有零件的信息及其相互間的結構信息，只有得到這些信息，才能對其進行定義，描述或修改。
工藝部門
工藝部門根據BOM信息建立各零件的製造工藝和裝配件的裝配工藝。並確定加工製造過程中應使用的工裝，模具等。
生產部門
生產部門使用BOM來決定零件或最終產品的製造方法，決定領取的物料清單。
產品成本核算部門
該部門利用BOM中每個自製件或外購件的當前成本來確定最終產品的成本。
物料需求計劃(MRP)系統
BOM是MRP的主要輸入信息之一，它利用BOM決定主生產計劃項目時，需要哪些自製件和外購件，需要多少，何時需要。
J. UG中怎樣編輯加工資料庫
如果學數控建議你學UG
一套針對機床加工編程最完善的解決方案
源於UGS數字化產品開發方案，
NX針對機床程序設計研發出了一套完善的、經過實踐檢驗的系統。NX機械加工採用了領先的前沿技術和先進的加工方法，使製造工程師和NC程序員的效率達到了最佳狀態。
生產力和效率達到了最佳狀態
運用NX機械加工，各公司可以將他們的NC設計、製造工程和加工方法進行演進和轉化，從而大大地減少浪費，顯著地提高人力和機械資源的生產力。
設計到製造的一體化
NX機械加工將NX的產品開發方案完全地組成為一個整體。NC程序員可以在相同且統一的系統下直接進行全面設計、裝配和工程制圖。製造結合性意味著設計可以根據加工工藝情況自動進行改變。運用這套完
整的開發方案，程序員和製造工程師只需要對部件模型進行操作，製作和組裝夾具，設置車床路徑，甚至可以應用三維加工模擬對整套設備進行模擬
機械加工所包含的全部方案
對機床及其操作的廣泛支持 全套加工應用
● 兩軸和三軸的銑削 ● 車床路徑確認
● 五軸銑削 ● 機床模擬
● 鑽孔 ● 後處理程序的構建和編輯
● 車削 ● 方法，流程模板
● 車銑結合 ● 刀具庫
● 融合車床 ● 進給量和主軸速度資料
● 線切割加工（EDM） ● 基於特徵的加工編程
● 雕刻，刻模 ● 零件和裝配建模及編輯
● 基於特徵的加工編程 ● 工裝，夾具設計
● 高速銑加工 ● 機床建模和運動模擬
● 幾何體轉換器
● 車間工藝文檔輸出
● 數據管理
自動化生產力
通過對設計任務先進的自動控制，NX機械加工減少了設計時間和所需的技能水平。NX基於特徵的設計，可以直接從零件設計模式自動生成最優化的加工程序。加工模板和特殊方法可以確保更優越和經實踐檢驗加工方法的應用。從而可以保證製成品和加工方法的高質量水平。
模擬模擬確保質量使用NX機械加工軟體的公司可以利用其完整的模擬模擬工具，確保程序符合車間首試成功的質量要求，而無須多次試切實驗。完整的切削模擬和機床運動模擬可以在NX設計環境中立即進行，不需要獨立系統和數據轉換。
領先科技的效率
NX加工軟體模塊的高性能和加工能力可以大大提高生產效率，可以幫助公司應用最新機床和加工技術從而獲得最大的利益。NX支持多主軸車銑加工中心，可以免除多台機器的使用、節省工件裝卸和運輸時間。NX支持高速加工，從而最大化切削性能、切削速度和提高表面光潔度。NX先進的支持多主軸加工編程，可以實現對車銑加工中心的完全控制，使最復雜部件的NX編程速度更快。NX加工應用模塊完全集成在NX數字化產品開發方案之中，使產品從設計到製造都保持同步。
經過實踐驗證的多軸加工技術
多軸加工可以運用較少的裝卡操作和步驟,有效率地生產精密復雜的部件，減少成本、浪費和交貨時間。高效、精確的多軸加工在參數設置和切割順序方面需要相當大的機動性。NX成熟的NC處理器、多級控制和用戶定義驅動方式均可以滿足這些要求。
全面性
NX是最完整和全面的NC編程系統。從數年航空和相關行業開發出來的、經實踐驗證過的能力使NX可以提供有效、精確的多軸加工。NX有一系列的刀軸控制方法,支持在加工復雜表面時可以精確地控制機床刀軸的運動方式,並且同時可以進行碰撞和干涉檢查。
靈活性
NX擁有許多在復雜表面精確定義可控制機床刀路軌跡的機動方法。可變軸銑削附帶很多驅動方式和一系列機床刀軸的控制選項。這些都配備了許多工作都必需的碰撞和干涉檢查能力。
塑料模和冷沖模模具製造
快速完成
在昨天看來，快速交貨也許還是不可能的事情——但是應用NX，你就擁有了更迅速、更有效並且以更低成本實現目標的工具，而且可以保證既定的產品質量。
實現最高效率
NX的加工自動化、最新的機床刀路計算技術和從機床設計到製造的一體化方案可以幫助你在塑料模和冷沖模模具製造方面獲得最大的生產力。廣泛有效的模具加工能力包括Z高度方向粗加工、半精加工、陡峭和非陡峭區的銑加工、清根加工、精加工和側壁輪廓銑加工等。面向特徵的加工和基於流程的自動化可以大大減少塑料模和冷沖模模具結構編程時間。
高速加工：使硬質材料切削更簡便
等體積材料切削
成功的高速銑粗加工在管理機床負載的同時保持著金屬材料切削的速度。NX追蹤每一刀加工後的殘留餘量並相應調整機床路徑，保證在最短加工時間內獲得最好的精銑效果。
在陡峭和平緩區域內獲得相同的加工表面效果
半精加工時在陡峭區域內Z方向刀軌之間自動增加機床刀軌，保證和平緩區域有相同精度的切痕，從而確保在精加工操作中切削的一致性
經驗證的、集成的加工數據
NX擁有一個可定製化的加工資料庫，允許用戶管理和使用那些經驗證的機床參數，這些參數對應著相關的機床操作，如模具行業典型的模具鋼P20的所有加工相關數據。
快速生成機床刀路
最新的Z (Level) 高度銑削軟體Rest-Milling可以進行機床刀路的超高速計算，這樣就可以設定更小的公差值，確保獲得高精度和穩定的Rest-Milling銑削效果。
精細調優的高速銑加工輸出
NX機床路徑針對對高速設備控制器進行了精細調優。均勻分布的點到點運動、相切圓弧拐角和NURBS(曲線曲面的非均勻有理B樣條)輸出選項使用戶可以根據每個任務的參數匹配不同的方法。
適用於多功能機床的完整解決方案
NX提供了一整套機械加工方案支持最新的多功能機床設備。並不是所有的系統都可以支持車銑加工中心。此外，程序設計通常需要較為復雜的定位、工作坐標系協調和機床刀軸控制。NX具有高度靈活的加工配置，可以滿足這些需要。
同步管理控制器對多功能的控制
NX為每個加工功能提供動態的顯示，作為一個信道在顯示器上顯示出來。啟動和等待代碼控制著每個加工工序的流程。集成的機床模擬模擬可對整個流程進行可視化確認。
多功能機床的刀路軌跡後處理器
每個機床功能均要求有一個具體的後處理程序，然後融合在一個同步輸出集合里。NX後處理程序不受CL刀路文件內容的限制，直接和內部的機床路徑定義相連接。它可以存取NX機械加工資料庫的任何數據，從而可以在後期處理階段實現自動化決策。
NX後處理器Post Builder
客戶和方案的執行者可以用它創建和編輯後處理程序，工作范圍從樣版配置到自己的特定技術參數。典型設備和控制器配置的標准後處理程序很容易進行編輯。NX也可以創建用作第三方後處理程序輸入的CLS文件。
生產力的最大化
一個系統、所有功能
NX涵蓋了完整的NC編程和後處理、切削模擬和機床運動模擬功能。此外，其以市場需求為導向的設計和裝配軟體可用於構建產品、工裝和夾具、刀具，同時也可以創建機床的三維模型供模擬使用
通過流程和建立模板實現自動化
為了方便編程員的工作，NX中的機械加工程序對每台機器類型和配置採用了代表典型加工方法的模板。在進行新工作的時候，通過選擇和運用模板，許多費時的任務都可以自動應用，具體的設備控制參數可以預設，從而使任務進展速度更快、更簡潔並具有可重復性。
機械加工模擬
精確的模擬是優化機床對多部件進行復雜加工編程的基礎。NX提供了全套的機床刀路和機床運動模擬，機床運動模擬由後處理代碼驅動——並且總是在NX編程環境中運行。
通過編程自動化提高生產力
NC編程中的自動化為獲得商業競爭優勢提供了機會。自動化使得編程更快，並具有可重復性。它每次都可以產生專業的NC代碼。
實踐經驗自動化
在NX中從設計到加工的全自動化解決方案可以提供特別的商業優勢，將最佳實踐自動應用於關鍵編程任務，可以輕松應對變動最頻繁的工作。
流程向導
對普通任務的日常運用，公司可以在NX中按照簡單、方便的步驟創建自己的流程向導。流程向導可以根據用戶的簡單選擇定義出復雜的軟體設置。
流程模板
NX讓程序員可以運用規則驅動型預定義的流程和工藝模板，這就使編程任務實現了自動化，同時也縮短了時間，確保應用了理想的加工方法、刀具和工藝，對經驗較少的用戶有很大幫助。用戶可以輕松地創建新的模板或者修改已有的模板。
基於特徵的加工編程
NX編程自動化可以直接在部件模型中創建製造特徵。特徵識別，甚至是源於導構的線型框架幾何圖形，加上自動流程選擇和機床刀路生成，與標准技術相比，可以縮短超過百分之九十的編程時間。
模擬模擬確保首試質量
NX機械加工提供了完整的工具，用於對整套加工流程進行模擬和確認。NX擁有一系列可擴展的模擬模擬方案，從機床刀路顯示到動態切削模擬以及完全的機床運動模擬。
機床刀路驗證
作為NX的標准功能，我們可以立即重新執行已計算好的機床刀路。NX有一系列顯示選擇項，包括在毛坯上進行動態切削模擬。
機床運動模擬
NX機械加工模塊內完整的機床運動模擬可以由NX後處理程序輸出進行驅動。機床的三維實體模型以及加工部件、夾具和刀具將會按加工代碼，照已經設定好的機床移動方式進行運動。
同步顯示
使用NX可以以全景或放大模式動態地觀察到在完整的機床模擬環境中對毛坯進行動態切削模擬。
VCR(錄像機)模式控制
NX提供了簡單的屏幕按鈕控制模擬顯示，就如同我們所熟悉的錄像回放裝置中的典型控制一樣。
縮短在機床上的驗證時間
使用NX，程序員無需在機床上進行耗時的檢測，而只需要在計算機上驗證部件程序即可。
碰撞檢測
NX可以自動檢測部件、正在加工的毛坯、刀具、刀柄和夾具以及機床結構之間是否存在實際的或接近的碰撞。
輸出顯示
隨著模擬的運行，NC執行代碼將實時顯示在滾動屏上。
一個系統集成全部功能
內置三維建模和裝配
使用NX的程序員可以立即訪問完整的幾何部件和裝配模型，這些都位於同一環境之下。應用這項功能，程序員可以修改部件或毛坯的形狀，也可以對刀具、復雜的夾具、甚至是整個機床進行建模。NX裝配建模使加工操作的所有要素可以正確定位，並可以立即實施互動式編程和模擬。
無須復制
在統一的NX系統內，集成化的確認和機床模擬系統與獨立的驗證和模擬軟體包相比具有一個顯著的優點。它無須翻譯、轉換或復制數據及已做的工作，並且發生錯誤的幾率更小。所有的部件、庫存、夾具、加工刀具和機床模型都運用於NX內部的NC編程和模擬模擬模塊中。
控制器驅動機床運動模擬
NX機床運動模擬利用內植的實際控制器軟體實現機床運動的精確顯示。精確運動、加速、速度和時間及特殊循環都能夠得以精確模擬。
創建新的機床模型
使用NX，用戶可以應用強大的三維建模和裝配工具，非常簡便地創建或編輯三維機床模擬模型。NX還可以導入以其它系統或格式創建的三維機床設備模型。
車削、線切割加工和標准銑削
NX機械加工擁有范圍廣泛的銑削能力，固定軸銑削為三軸加工生成機床刀路提供了完整的工具。象型腔銑和清根模塊的自動化操作減少了加工部件所需的步驟一樣，平面銑加工的優化技術有助於縮短加工多腔和凸台類部件的時間。
車削
NX的車削功能可以面向二維部件輪廓或者是完整的三維實體模型編程。它包括粗車、多步驟精車、預鑽孔、攻螺紋和鏜孔等程序。程序員可以規定諸如進給速度、主軸轉速和部件間隙等參數。NX車削可以進行A、B軸控制。除了普通任務的豐富功能之外，一個特殊的「教學模式」給用戶提供了額外的精加工和特殊加工情況的控制方法。NX具有很大的機動性，允許在XY或ZX環境中進行卧式、立式或者倒立方向的編程。
線切割加工
NX線切割加工編程從接線框或實體模型中產生，實現了兩軸和四軸模式下的線切割。可以利用范圍廣泛的線操作，包括多次走外型、鉬絲反向和區域切除。該程序包也可以支持調節Glue Stops 、各種鉬絲線徑尺寸和功率設置。線切割廣泛支持包括AGIE、Charmilles及其它加工設備
後處理和車間工藝文檔
集成的NC後處理
NX擁有後處理生成器，可以圖形方式創建從二軸到五軸的後處理程序。運用後處理程序生成器，用戶可以指定NC編碼所需的參數以及用於闡釋內部NX機床刀路所需的機床運動參數。
工藝文檔的編制，包括工藝流程圖、操作順序信息和工具列表等，通常需要消耗很多時間並被公認是最大的流程瓶頸。NX可以自動生成車間工藝文檔並以各種格式進行輸出，包括ASCII 車間工藝文檔或用於工廠內部區域網的HTML格式。
NX：支持部件製造的解決方案
NX可管理的開發環境
NX利用Teamcenter技術提供了跨越生命周期每個階段對產品及流程信息進行控制和同步共享的性能。
從設計到製造一體化
在可管理的製造環境中，產品設計師、工藝師及所有製造領域之間可以實現跨學科的協作。
可管理環境對製造專家的價值
非常典型情況是，製造專家通常僅僅為了尋找資料會花60%以上的時間。使用了錯誤的資料通常會導致延期或者原料浪費。進入可管理的開發環境中的每個人都可以找到並運用他們完成任務所需的正確數據，既節省了時間，又確保了首次加工成功和產品質量。
工裝模具設計中的增值服務—製造的最優化
NX軟體系列為模具設計提供了一套高度自動化的解決方案。就象專家一樣，NX注塑模具向導、NX多工位級進模向導以及NX冷沖模設計軟體大大減少了模具設計所需的時間。可共享的NX技術意味著將NX模具設計應用和NX加工能力進行倍增：減少整體流程用時，使效率最大化，生產出具有高度重復性的高品質產品。
演進冷沖模設計技術
NX提供了一套面向流程的工具，用於定義冷沖模流程技術參數，包括模具布局和模具分析及詳細的模具設計。該軟體包自動地將成本較高而費時的流程與相對應的金屬沖壓件模型相關聯，從而大大地縮短了生產時間。
與加工製造相集成
自動化的模具設計軟體使用共享的三維幾何體，它可以直接創建模具型面、模架及其它模具結構件，同時可以輕松地進行相關聯的更新。
多工位級進模設計
多工位級進模向導通過採用經驗證的行業知識和經驗自動化控制多工位級進模的設計生產，使用戶生產力達到最大化。它將專家的知識電子化並為多工位級進模設計提供了完整的環境，同時也具備融合客戶具體要求的高度靈活性。
注塑模設計
NX注塑模設計向導直接從製件模型開始進行模具型腔和結構部件的設計，全部流程序實現自動操作。注塑模設計向導直接面向關鍵特徵數據，驅動NX CAM功能自動化生成機床加工刀路。